Китайская компания Baowu начала строительство завода по производству проката с пониженным «углеродным следом»
Китайская сталелитейная компания Baosteel Zhanjiang (дочерняя компания #Baowu Group) приступила к строительству завода по производству листового проката с пониженным «углеродным следом» на предприятии в провинции Гуандун.
На площадке будет построена электродуговая печь (EAF), в качестве сырья будет использоваться лом и DRI. В январе компания ввела в эксплуатацию установку DRI мощностью 1 млн. т в год на заводе в Гуандун. Технология Energiron позволяет использовать в качестве восстановителя смесь природного газа, коксового газа и водорода. Работа EAF, МНЛЗ и прокатных станов будет обеспечиваться электроэнергией с ВИЭ. После перехода производства DRI на «зелёный» водород Baosteel Zhanjiang сможет производить прокат из «зеленой» стали.
Инвестиции в проект составляют около 622 млн. USD, ввод в эксплуатацию завода запланирован на конец 2025 года.
#GreenSteel #China
Китайская сталелитейная компания Baosteel Zhanjiang (дочерняя компания #Baowu Group) приступила к строительству завода по производству листового проката с пониженным «углеродным следом» на предприятии в провинции Гуандун.
На площадке будет построена электродуговая печь (EAF), в качестве сырья будет использоваться лом и DRI. В январе компания ввела в эксплуатацию установку DRI мощностью 1 млн. т в год на заводе в Гуандун. Технология Energiron позволяет использовать в качестве восстановителя смесь природного газа, коксового газа и водорода. Работа EAF, МНЛЗ и прокатных станов будет обеспечиваться электроэнергией с ВИЭ. После перехода производства DRI на «зелёный» водород Baosteel Zhanjiang сможет производить прокат из «зеленой» стали.
Инвестиции в проект составляют около 622 млн. USD, ввод в эксплуатацию завода запланирован на конец 2025 года.
#GreenSteel #China
Какие способы декарбонизации производства стали выигрывают с точки зрения потребления энергоресурсов? (1)
В новом отчете компания #Agora посчитала сколько энергоресурсов потребуется при производстве стали по каждой из «зеленых» цепочек. Затраты включают только непосредственно процесс производства от железорудного сырья до жидкой стали, без учета процессов получения газов или добычи сырья. Тем не менее, этот график дает неплохой ответ на вопрос почему проектов Лом-EAF и DRI-EAF в разы больше, чем CCS или электролиза руды.
Классический процесс производства стали BF-BOF (Доменная печь-ККЦ) с 72% улавливания углерода требует почти в 8 раз больше энергоресурсов, чем Лом-ДСП со 100% возобновляемой энергией и в 2 раза по сравнению с DRI-EAF на основе водорода (затраты на производство «зеленого» водорода здесь не учтены).
Процесс улавливания углерода в доменном производстве на данный момент кажется нерабочим с экономической точки зрения, и если по производству «зеленого» водорода появляется все больше проектов, то в случае с улавливанием каких-либо принципиальных улучшений пока не видно на горизонте.
#GreenSteel #CCS
В новом отчете компания #Agora посчитала сколько энергоресурсов потребуется при производстве стали по каждой из «зеленых» цепочек. Затраты включают только непосредственно процесс производства от железорудного сырья до жидкой стали, без учета процессов получения газов или добычи сырья. Тем не менее, этот график дает неплохой ответ на вопрос почему проектов Лом-EAF и DRI-EAF в разы больше, чем CCS или электролиза руды.
Классический процесс производства стали BF-BOF (Доменная печь-ККЦ) с 72% улавливания углерода требует почти в 8 раз больше энергоресурсов, чем Лом-ДСП со 100% возобновляемой энергией и в 2 раза по сравнению с DRI-EAF на основе водорода (затраты на производство «зеленого» водорода здесь не учтены).
Процесс улавливания углерода в доменном производстве на данный момент кажется нерабочим с экономической точки зрения, и если по производству «зеленого» водорода появляется все больше проектов, то в случае с улавливанием каких-либо принципиальных улучшений пока не видно на горизонте.
#GreenSteel #CCS
Какие способы декарбонизации производства стали выигрывают с точки зрения потребления энергоресурсов? (2)
NZE-Scrap-EAF (Лом-ДСП со 100% возобновляемой энергии) с большим отрывом лидирует в рейтинге самого низкого потреблении энергоресурсов. Здесь также самые простые и, вероятно, самые решаемые проблемы: наладить сбор лома и построить ВИЭ.
DRI-EAF на основе водорода на втором месте, при этом процесс в пересчете на ГДж/т стали потребляет даже меньше энергоресурсов, чем DRI-EAF на основе газа за счет ускорения химической реакции восстановления (процесс производства «зеленого водорода» здесь не учтен). При этом DRI-EAF на основе газа с CCS сразу проигрывает из-за затрат электроэнергии на процесс улавливания.
Процессы H2-DRI-SMELT-BOF и NG-DRI-SMELT-BOF пока практически не используются в промышленных масштабах, поэтому затраты энергоресурсов ориентировочные, их плюсом может быть более низкие требования к качеству железной руды, но и итоговые затраты электроэнергии окажутся выше.
Процессы AEL-EAF (электролиз оксида железа в щелочных растворах (на выходе что-то вроде DRI)-ДСП) и процесс электролиза MOE также пока были реализованы только в тестовых условиях, затраты электроэнергии на электролиз руды очень высокие, AEL-EAF выигрывает за счет более низких температур при процессе электролиза по сравнению с MOE.
Процесс HIsarna-BOF-CCS (HIsarna – двухстадийный процесс получения чугуна с использованием некоксующегося угля в качестве восстановителя) требует меньше энергоресурсов, чем классическая цепочка BF-BOF (Доменная печь- ККЦ) с 72% CCS за счет меньшего объема расхода твердого топлива, отсутствия стадий агломерации и коксования и меньших затрат электроэнергии на улавливание (концентрация CO2 в процессе HIsarna выше).
#GreenSteel #CCS
NZE-Scrap-EAF (Лом-ДСП со 100% возобновляемой энергии) с большим отрывом лидирует в рейтинге самого низкого потреблении энергоресурсов. Здесь также самые простые и, вероятно, самые решаемые проблемы: наладить сбор лома и построить ВИЭ.
DRI-EAF на основе водорода на втором месте, при этом процесс в пересчете на ГДж/т стали потребляет даже меньше энергоресурсов, чем DRI-EAF на основе газа за счет ускорения химической реакции восстановления (процесс производства «зеленого водорода» здесь не учтен). При этом DRI-EAF на основе газа с CCS сразу проигрывает из-за затрат электроэнергии на процесс улавливания.
Процессы H2-DRI-SMELT-BOF и NG-DRI-SMELT-BOF пока практически не используются в промышленных масштабах, поэтому затраты энергоресурсов ориентировочные, их плюсом может быть более низкие требования к качеству железной руды, но и итоговые затраты электроэнергии окажутся выше.
Процессы AEL-EAF (электролиз оксида железа в щелочных растворах (на выходе что-то вроде DRI)-ДСП) и процесс электролиза MOE также пока были реализованы только в тестовых условиях, затраты электроэнергии на электролиз руды очень высокие, AEL-EAF выигрывает за счет более низких температур при процессе электролиза по сравнению с MOE.
Процесс HIsarna-BOF-CCS (HIsarna – двухстадийный процесс получения чугуна с использованием некоксующегося угля в качестве восстановителя) требует меньше энергоресурсов, чем классическая цепочка BF-BOF (Доменная печь- ККЦ) с 72% CCS за счет меньшего объема расхода твердого топлива, отсутствия стадий агломерации и коксования и меньших затрат электроэнергии на улавливание (концентрация CO2 в процессе HIsarna выше).
#GreenSteel #CCS
Какие способы декарбонизации производства стали имеют самый высокий потенциал сокращения выбросов СО2?
В отчете Agora также представлен потенциал снижения выбросов СО2 по сравнению с традиционным способом производства стали «Доменная печь-ККЦ».
Процессы с электролизом железной руды AEL-EAF и MOE, а также процессы Лом-ДСП со 100% возобновляемой энергии и DRI (на основе «зеленого» водорода)-ДСП имеют потенциал снизить выбросы СО2 в самом процессе производства стали практически на 100% по сравнению с ДП-ККЦ. Отклонение в 1-2% возможно из-за расхода графитовых электродов в электродуговых печах и небольшого количества углерода в процессе плавки.
Процесс DRI-EAF cо смесью природного газа и водорода в пропорциях 70%H2-30%NG может снизить выбросы на 89%. На данный момент китайская компания HBZX High Tech уже использует более 60% водорода в смеси при производстве прямовосстановленного железа, но водород получен не методом электролиза («голубой» водород).
Процесс DRI (на основе природного газа)-EAF со 100% возобновляемой энергии, согласно расчетам Agora, может снизить выбросы на 70% по сравнению с ДП-ККЦ, то есть до 0,63 т СО2/т стали (исходя из 2,1 т СО2/т стали при доменном процессе). Это почти на 60% ниже, чем выбросы при процессе DRI-EAF на основе газа без ВИЭ.
В отчете не рассматривается вариант обеспечения цепочки ДП-ККЦ возобновляемой энергией. Несмотря на то, что расход электроэнергии существенно ниже, чем при производстве стали в электродуговых печах, полный переход на ВИЭ, по нашим расчетам, позволит снизить выбросы СО2 примерно на 17%, до 1,75 т СО2/т стали. Это может быть альтернативой, например, для индийских компаний.
Потенциал снижения выбросов СО2 в доменном производстве с CCS напрямую зависит от процента улавливания углерода. Пока 72% является максимально возможным показателем, достигнутым в тестовых испытаниях, но надо учитывать, что потери СО2 возможны и после при процессах транспортировки и хранения.
#GreenSteel #RES #World
В отчете Agora также представлен потенциал снижения выбросов СО2 по сравнению с традиционным способом производства стали «Доменная печь-ККЦ».
Процессы с электролизом железной руды AEL-EAF и MOE, а также процессы Лом-ДСП со 100% возобновляемой энергии и DRI (на основе «зеленого» водорода)-ДСП имеют потенциал снизить выбросы СО2 в самом процессе производства стали практически на 100% по сравнению с ДП-ККЦ. Отклонение в 1-2% возможно из-за расхода графитовых электродов в электродуговых печах и небольшого количества углерода в процессе плавки.
Процесс DRI-EAF cо смесью природного газа и водорода в пропорциях 70%H2-30%NG может снизить выбросы на 89%. На данный момент китайская компания HBZX High Tech уже использует более 60% водорода в смеси при производстве прямовосстановленного железа, но водород получен не методом электролиза («голубой» водород).
Процесс DRI (на основе природного газа)-EAF со 100% возобновляемой энергии, согласно расчетам Agora, может снизить выбросы на 70% по сравнению с ДП-ККЦ, то есть до 0,63 т СО2/т стали (исходя из 2,1 т СО2/т стали при доменном процессе). Это почти на 60% ниже, чем выбросы при процессе DRI-EAF на основе газа без ВИЭ.
В отчете не рассматривается вариант обеспечения цепочки ДП-ККЦ возобновляемой энергией. Несмотря на то, что расход электроэнергии существенно ниже, чем при производстве стали в электродуговых печах, полный переход на ВИЭ, по нашим расчетам, позволит снизить выбросы СО2 примерно на 17%, до 1,75 т СО2/т стали. Это может быть альтернативой, например, для индийских компаний.
Потенциал снижения выбросов СО2 в доменном производстве с CCS напрямую зависит от процента улавливания углерода. Пока 72% является максимально возможным показателем, достигнутым в тестовых испытаниях, но надо учитывать, что потери СО2 возможны и после при процессах транспортировки и хранения.
#GreenSteel #RES #World
Декарбонизация черной металлургии в Азии: уникальный путь и неравномерные перспективы
Стратегия декарбонизации сталелитейного сектора в Азии отличается от европейской, многие производители сосредоточены на усовершенствовании маршрута BF-BOF и на данный момент не имеют планов по переходу на цепочку DRI-EAF.
Страны Юго-Восточной Азии сильно отстают по «зеленым» проектам от Японии и Кореи.
При этом все крупные производители стали в Азии обязались достичь «углеродной нейтральности» в период с 2045 года по 2060 год.
Согласно S&P Global, в 2023 году доля конвертерной стали составила около 90% в Китае, 73% в Японии, 69% в Южной Корее и 46% в Индии. Многие из доменных печей региона находятся на начальном этапе своего жизненного цикла и не будут выведены из эксплуатации в ближайшее время, в то время как Индия и страны ЮВА планируют расширять доменной производство.
#GreenSteel #Asia
Стратегия декарбонизации сталелитейного сектора в Азии отличается от европейской, многие производители сосредоточены на усовершенствовании маршрута BF-BOF и на данный момент не имеют планов по переходу на цепочку DRI-EAF.
Страны Юго-Восточной Азии сильно отстают по «зеленым» проектам от Японии и Кореи.
При этом все крупные производители стали в Азии обязались достичь «углеродной нейтральности» в период с 2045 года по 2060 год.
Согласно S&P Global, в 2023 году доля конвертерной стали составила около 90% в Китае, 73% в Японии, 69% в Южной Корее и 46% в Индии. Многие из доменных печей региона находятся на начальном этапе своего жизненного цикла и не будут выведены из эксплуатации в ближайшее время, в то время как Индия и страны ЮВА планируют расширять доменной производство.
#GreenSteel #Asia
Декарбонизация черной металлургии в Азии: уникальный путь и неравномерные перспективы (2)
Для снижения выбросов в доменном производстве азиатские производители используют несколько стратегий:
1. Введение в доменную печь водорода (кислорода или природного газа) для сокращения расхода кокса. Индийская компания #TataSteel тестировала процесс введения водорода в доменную печь на сталелитейном заводе в Джамшедпуре, что позволило снизить выбросы CO2 на 7…10% в пересчете на тонну стали.
2. Увеличение доли ГБЖ и лома в шихте доменного производства. Японская компания #KobeSteel добилась снижения выбросов СО2 более чем на 20% в доменном производстве за счет увеличения доли горячебрикетированного железа в шихте примерно на 50%.
3. Обеспечение производства возобновляемой энергией и развитие технологии CCS. Южнокорейская компания #Posco на некоторых заводах планирует снизить выбросы СО2 на 13% к 2035 году только за счет этих мер.
Все эти способы, вероятно, не позволят компаниям достичь снижения выбросов на 50-70% и более.
Однако действующие или строящиеся проекты по производству DRI пока имеют не так много производителей в Азии. В прошлом году китайская компания #HBZX High Tech стала первым сталелитейным предприятием в мире, которое использует более 60% водорода в смеси при производстве DRI.
Использование лома в ЭДП также потребует от стран дополнительных усилий для увеличения внутреннего сбора и переработки, или, как в случае Японии, ограничения экспорта.
Некоторые участники рынка считают, что только более жесткое внутреннее регулирование на уровне каждой страны сможет обеспечить переход к производству «зеленой» стали. Другие ожидают, что реальное начало взимания налога в рамках европейского механизма CBAM может быть отложено, что позволит азиатским странам дольше экспортировать продукцию в ЕС без финансовых потерь.
#GreenSteel #Asia
Для снижения выбросов в доменном производстве азиатские производители используют несколько стратегий:
1. Введение в доменную печь водорода (кислорода или природного газа) для сокращения расхода кокса. Индийская компания #TataSteel тестировала процесс введения водорода в доменную печь на сталелитейном заводе в Джамшедпуре, что позволило снизить выбросы CO2 на 7…10% в пересчете на тонну стали.
2. Увеличение доли ГБЖ и лома в шихте доменного производства. Японская компания #KobeSteel добилась снижения выбросов СО2 более чем на 20% в доменном производстве за счет увеличения доли горячебрикетированного железа в шихте примерно на 50%.
3. Обеспечение производства возобновляемой энергией и развитие технологии CCS. Южнокорейская компания #Posco на некоторых заводах планирует снизить выбросы СО2 на 13% к 2035 году только за счет этих мер.
Все эти способы, вероятно, не позволят компаниям достичь снижения выбросов на 50-70% и более.
Однако действующие или строящиеся проекты по производству DRI пока имеют не так много производителей в Азии. В прошлом году китайская компания #HBZX High Tech стала первым сталелитейным предприятием в мире, которое использует более 60% водорода в смеси при производстве DRI.
Использование лома в ЭДП также потребует от стран дополнительных усилий для увеличения внутреннего сбора и переработки, или, как в случае Японии, ограничения экспорта.
Некоторые участники рынка считают, что только более жесткое внутреннее регулирование на уровне каждой страны сможет обеспечить переход к производству «зеленой» стали. Другие ожидают, что реальное начало взимания налога в рамках европейского механизма CBAM может быть отложено, что позволит азиатским странам дольше экспортировать продукцию в ЕС без финансовых потерь.
#GreenSteel #Asia
Liberty Steel успешно провела испытания по производству DRI из австралийской магнетитовой руды
Сталелитейная компания #Liberty Steel провела успешные испытания по производству DRI на установках в Египте и Канаде из собственного сырья с австралийского месторождения магнетитовой руды Middleback Ranges. Качество полученного DRI, согласно заявлением Liberty, даже превысило ожидания компании.
Ранее Liberty Steel получила от правительства Австралии финансирование в размере 42,5 млн. USD для строительства электродуговой печи на своем заводе Whyalla в Южной Австралии. Оборудование поставит итальянская компания Danieli.
Проведение испытаний еще раз подтверждает то, что Liberty, вероятно, планирует построить в Австралии установку DRI и перевести доменное производство Whyalla на цепочку DRI-EAF, создав интегрированное предприятие по производству «зеленой» стали.
Доменная печь в Whyalla простаивает с марта из-за технических проблем. На других европейских активах Liberty в Румынии, Чехии и Венгрии тоже не самый удачный период. Возможно, с «зеленой» сталью у Liberty Steel получится лучше.
#GreenSteel #Australia
Сталелитейная компания #Liberty Steel провела успешные испытания по производству DRI на установках в Египте и Канаде из собственного сырья с австралийского месторождения магнетитовой руды Middleback Ranges. Качество полученного DRI, согласно заявлением Liberty, даже превысило ожидания компании.
Ранее Liberty Steel получила от правительства Австралии финансирование в размере 42,5 млн. USD для строительства электродуговой печи на своем заводе Whyalla в Южной Австралии. Оборудование поставит итальянская компания Danieli.
Проведение испытаний еще раз подтверждает то, что Liberty, вероятно, планирует построить в Австралии установку DRI и перевести доменное производство Whyalla на цепочку DRI-EAF, создав интегрированное предприятие по производству «зеленой» стали.
Доменная печь в Whyalla простаивает с марта из-за технических проблем. На других европейских активах Liberty в Румынии, Чехии и Венгрии тоже не самый удачный период. Возможно, с «зеленой» сталью у Liberty Steel получится лучше.
#GreenSteel #Australia
Leadit: Новые инвестиции в «зеленые» проекты смещаются в Азию
Компания Leadit обновила свою базу «зеленых» проектов в области производства стали. Из ключевых моментов анонса, инвестиции в декарбонизацию производства замедлились (в 2021 году было 36 новых проектов, в 2023 – 9), а Азия впервые обогнала Европу по объему анонсированных инвестиций.
Если подробнее разобраться с данными, то радоваться за Азию пока рано: такой эффект во многом вызван тем, что в Европе уже просто не осталось заводов для анонсов проектов, тогда как почти все новые проекты в Китае, Индии и Японии пока не имеют определенной даты ввода в эксплуатацию (TBD).
На интерактивной карте представлены только проекты, которые позволят сократить выбросы СО2-e сталелитейного производства на 85% и более (переход от доменного производства к цепочкам Лом-EAF и DRI-EAF, а также проекты по производству стали методом электролиза железной руды (Boston Metal и тд)). Из российских компаний здесь оказался только Металлоинвест с датой реализации 2024 год. Вероятно, имелось ввиду расширение производства HBI (проект ОЭЗ «Третий полюс» мощностью 2,08 млн. тонн), однако оно было отложено из-за проблем с поставками оборудования.
В самой базе 61 проект (реализованные пилотные проекты, проекты на стадии строительства или анонсированные проекты с четкой датой начала работы). Российские компании в базе проектов не представлены.
#GreenSteel #World
Компания Leadit обновила свою базу «зеленых» проектов в области производства стали. Из ключевых моментов анонса, инвестиции в декарбонизацию производства замедлились (в 2021 году было 36 новых проектов, в 2023 – 9), а Азия впервые обогнала Европу по объему анонсированных инвестиций.
Если подробнее разобраться с данными, то радоваться за Азию пока рано: такой эффект во многом вызван тем, что в Европе уже просто не осталось заводов для анонсов проектов, тогда как почти все новые проекты в Китае, Индии и Японии пока не имеют определенной даты ввода в эксплуатацию (TBD).
На интерактивной карте представлены только проекты, которые позволят сократить выбросы СО2-e сталелитейного производства на 85% и более (переход от доменного производства к цепочкам Лом-EAF и DRI-EAF, а также проекты по производству стали методом электролиза железной руды (Boston Metal и тд)). Из российских компаний здесь оказался только Металлоинвест с датой реализации 2024 год. Вероятно, имелось ввиду расширение производства HBI (проект ОЭЗ «Третий полюс» мощностью 2,08 млн. тонн), однако оно было отложено из-за проблем с поставками оборудования.
В самой базе 61 проект (реализованные пилотные проекты, проекты на стадии строительства или анонсированные проекты с четкой датой начала работы). Российские компании в базе проектов не представлены.
#GreenSteel #World
Leadit: почти половина крупных мировых производителей стали еще не установила цель по достижению «углеродной» нейтральности
Leadit также собрала данные по долгосрочным целям декарбонизации сталелитейных компаний. До 2050 года достичь полной углеродной нейтральности (Scope 1 и 2) планируют только шведская #SSAB (вопросов нет) и немецкий #Salzgitter (вопросы есть, но их мало).
Интересно, что #Tatasteel входит в число компаний также поставивших цель достичь углеродной нейтральности к 2045 году. К ней вопросов много: свои европейские активы в Великобритании и Нидерландах компания переведет на Лом-EAF, а вот что будет с почти 17 млн. т доменного производства в Индии, мы, если честно, даже не можем предположить.
Кроме Металлоинвеста, все крупные российские металлурги попали в категорию «Дата не установлена». Видимо, в отличие от китайских Jianlong и Ansteel, они напрямую не заявляли о нулевом «углеродном следе» после 2050 года. Поэтому мы предлагаем вам определить дату достижения «углеродной» нейтральности производства стали в России голосованием.
#GreenSteel #World
Leadit также собрала данные по долгосрочным целям декарбонизации сталелитейных компаний. До 2050 года достичь полной углеродной нейтральности (Scope 1 и 2) планируют только шведская #SSAB (вопросов нет) и немецкий #Salzgitter (вопросы есть, но их мало).
Интересно, что #Tatasteel входит в число компаний также поставивших цель достичь углеродной нейтральности к 2045 году. К ней вопросов много: свои европейские активы в Великобритании и Нидерландах компания переведет на Лом-EAF, а вот что будет с почти 17 млн. т доменного производства в Индии, мы, если честно, даже не можем предположить.
Кроме Металлоинвеста, все крупные российские металлурги попали в категорию «Дата не установлена». Видимо, в отличие от китайских Jianlong и Ansteel, они напрямую не заявляли о нулевом «углеродном следе» после 2050 года. Поэтому мы предлагаем вам определить дату достижения «углеродной» нейтральности производства стали в России голосованием.
#GreenSteel #World
Liberty построит электродуговую печь на заводе Dunaferr в Венгрии
#Liberty Steel объявила о подписании контракта с китайской компанией CISDI Engineering на строительство электродуговой печи (EAF) на своей площадке в Венгрии Liberty Dunaújváros (ранее #Dunaferr). Мощность печи составит 1,5 млн. т в год.
Liberty Steel выиграла тендер на приобретение завода Dunaferr прошлым летом, после чего производство несколько раз приостанавливалось из-за «неблагоприятных рыночных условий». Мощность доменной печи на заводе составляет около 800 тыс. тонн в год, при этом мощность прокатных станов - 2 млн. тонн в год. Ранее Liberty поставляла слябы со своего предприятия в Румынии.
Ожидается, что переход на цепочку производства стали по цепочке Лом/DRI-EAF и модернизация прокатных станов позволят снизить выбросы СО2 завода в Венгрии на 80%.
Это уже второе за неделю объявление Liberty Steel о переходе предприятий на производство «зеленой» стали. Сможет ли компания успешно реализовать свои проекты – вопрос, отсутствие точной даты ввода в эксплуатацию печи в анонсе уже настораживает. Liberty также выбрала в качестве поставщика оборудования китайскую компанию, что не очень типично для европейских производителей, и, очевидно, обосновано бюджетом проекта.
#GreenSteel #Europe
#Liberty Steel объявила о подписании контракта с китайской компанией CISDI Engineering на строительство электродуговой печи (EAF) на своей площадке в Венгрии Liberty Dunaújváros (ранее #Dunaferr). Мощность печи составит 1,5 млн. т в год.
Liberty Steel выиграла тендер на приобретение завода Dunaferr прошлым летом, после чего производство несколько раз приостанавливалось из-за «неблагоприятных рыночных условий». Мощность доменной печи на заводе составляет около 800 тыс. тонн в год, при этом мощность прокатных станов - 2 млн. тонн в год. Ранее Liberty поставляла слябы со своего предприятия в Румынии.
Ожидается, что переход на цепочку производства стали по цепочке Лом/DRI-EAF и модернизация прокатных станов позволят снизить выбросы СО2 завода в Венгрии на 80%.
Это уже второе за неделю объявление Liberty Steel о переходе предприятий на производство «зеленой» стали. Сможет ли компания успешно реализовать свои проекты – вопрос, отсутствие точной даты ввода в эксплуатацию печи в анонсе уже настораживает. Liberty также выбрала в качестве поставщика оборудования китайскую компанию, что не очень типично для европейских производителей, и, очевидно, обосновано бюджетом проекта.
#GreenSteel #Europe
H2 Green Steel планирует построить четыре новых проекта по производству «зелёной» стали
Шведская компания #H2GreenSteel рассматривает возможность запуска четырёх новых проектов по производству «зелёной» стали в Канаде, США, Бразилии и Португалии. Проекты в Квебеке (Канада), Техасе (США) и Бразилии находятся на стадии предварительного ТЭО и близки к получению разрешений на строительство.
Компания около 2 лет искала места для потенциальных площадок. Согласно заявлениям H2 Green Steel, «нет смысла строить завод, который зависит от 20 ТВт*ч возобновляемой энергии, в месте, где ее нет». В Бразилии и Квебеке компания может рассчитывать на мощности ГЭС, а Техас один из лидеров по выработке электроэнергии на СЭС в Америке. В США H2 Green Steel также сможет претендовать на субсидию при производстве «зеленого» водорода.
Сейчас H2 Green Steel строит завод по производству «зеленой» стали по цепочке DRI на основе «зеленого» водорода -EAF недалеко от Бодена, в 900 км к северу от Стокгольма. Вся электроэнергия также будет обеспечиваться за счет ГЭС (бонусом идёт Северное сияние). Ввод в эксплуатацию запланирован на 2026 год, выход на полную мощность – на 2030 год. Ранее H2 Green Steel подписала соглашение с #AngloAmerican для поставок железорудного сырья с рудников в ЮАР и Бразилии, и с #Vale для совместного проекта в Бразилии.
#GreenSteel #World
Шведская компания #H2GreenSteel рассматривает возможность запуска четырёх новых проектов по производству «зелёной» стали в Канаде, США, Бразилии и Португалии. Проекты в Квебеке (Канада), Техасе (США) и Бразилии находятся на стадии предварительного ТЭО и близки к получению разрешений на строительство.
Компания около 2 лет искала места для потенциальных площадок. Согласно заявлениям H2 Green Steel, «нет смысла строить завод, который зависит от 20 ТВт*ч возобновляемой энергии, в месте, где ее нет». В Бразилии и Квебеке компания может рассчитывать на мощности ГЭС, а Техас один из лидеров по выработке электроэнергии на СЭС в Америке. В США H2 Green Steel также сможет претендовать на субсидию при производстве «зеленого» водорода.
Сейчас H2 Green Steel строит завод по производству «зеленой» стали по цепочке DRI на основе «зеленого» водорода -EAF недалеко от Бодена, в 900 км к северу от Стокгольма. Вся электроэнергия также будет обеспечиваться за счет ГЭС (бонусом идёт Северное сияние). Ввод в эксплуатацию запланирован на 2026 год, выход на полную мощность – на 2030 год. Ранее H2 Green Steel подписала соглашение с #AngloAmerican для поставок железорудного сырья с рудников в ЮАР и Бразилии, и с #Vale для совместного проекта в Бразилии.
#GreenSteel #World
Ferrexpo успешно провела испытания железорудных окатышей при производстве DRI
Горнодобывающая компания #Ferrexpo провела испытания своих DR-окатышей при производстве стали по цепочке DRI-EAF. Компания имеет активы по добыче железной руды в Украине и производит окатыши DR-качества из железорудного сырья с Полтавского ГОКа.
По результатам испытаний выбросы СО2-e при производстве стали по цепочке DRI (на основе природного газа из окатышей Ferrexpo) - EAF на 37% ниже, чем при производстве стали по традиционной цепочке Агломерат – Доменная печь – ККЦ. (1,35 кг СО2-e на тонну стали против 2,1 кг). Испытания проводились для получения марки стали SAE 1006.
В цепочке DRI-EAF на этап производства окатышей приходится 16% выбросов СО2-e, в то время как на этап производства агломерата в цепочке ДП-ККЦ – 21%. Аналогично, на этап производства DRI приходится 61% выбросов СО2, на этап производства чугуна – 70%. При выплавке стали в электродуговой печи доля выбросов СО2 от всей цепочки 23%, в ККЦ – 9%.
Основной потенциал снижения выбросов СО2-e при производстве стали по цепочке DRI-EAF (кроме перехода на водород в качестве топлива) кроется в использовании возобновляемой энергии как на этапе производства окатышей, так и на этапе EAF. Ferrexpo планирует продолжать переход на возобновляемую энергию за счёт строительства СЭС.
#GreenSteel #Ukraine
Горнодобывающая компания #Ferrexpo провела испытания своих DR-окатышей при производстве стали по цепочке DRI-EAF. Компания имеет активы по добыче железной руды в Украине и производит окатыши DR-качества из железорудного сырья с Полтавского ГОКа.
По результатам испытаний выбросы СО2-e при производстве стали по цепочке DRI (на основе природного газа из окатышей Ferrexpo) - EAF на 37% ниже, чем при производстве стали по традиционной цепочке Агломерат – Доменная печь – ККЦ. (1,35 кг СО2-e на тонну стали против 2,1 кг). Испытания проводились для получения марки стали SAE 1006.
В цепочке DRI-EAF на этап производства окатышей приходится 16% выбросов СО2-e, в то время как на этап производства агломерата в цепочке ДП-ККЦ – 21%. Аналогично, на этап производства DRI приходится 61% выбросов СО2, на этап производства чугуна – 70%. При выплавке стали в электродуговой печи доля выбросов СО2 от всей цепочки 23%, в ККЦ – 9%.
Основной потенциал снижения выбросов СО2-e при производстве стали по цепочке DRI-EAF (кроме перехода на водород в качестве топлива) кроется в использовании возобновляемой энергии как на этапе производства окатышей, так и на этапе EAF. Ferrexpo планирует продолжать переход на возобновляемую энергию за счёт строительства СЭС.
#GreenSteel #Ukraine
Индия рассматривает возможность использования биоугля при производстве стали
Индия изучает возможность использования древесного угля в доменном производстве и при получении DRI во вращающихся печах на основе угля. На примере Бразилии мы уже рассматривали перспективы и проблемы использования древесного угля.
В доменном производстве Индия может использовать древесный уголь в качестве частичной замены коксовой мелочи при агломерации, замены кокса в доменных печах (в крупных агрегатах только частичной из-за более низкой прочности) и частичной замены PCI.
В качестве сырья индийские производители планируют использовать бамбук для древесного угля более высокого качества, древесина которого уже показала хорошие результаты при испытаниях.
При производстве DRI на основе угля Индия планирует заменить древесным углем энергетический уголь. Выбросы при производстве стали по цепочке DRI (на основе угля) – EAF превышают выбросы производства по традиционной цепочке ДП-ККЦ. Индия один из мировых лидеров по производству DRI, однако более 1/3 от общего объема производится на основе угля. Аналогов процесса в мире пока нет, поэтому какую долю получится заменить биоуглем сказать сложно.
С экономической точки зрения замена коксующегося угля древесным углём однозначно станет выигрышным вариантом для Индии, которая импортирует большую часть металлургического угля. При замене энергетического угля может потребоваться регулирование со стороны государства, так как местный уголь обходится производителям дешевле древесного сырья.
С точки зрения влияния на климат и выбросов СО2, если Индия сможет успешно внедрить процесс, как и в Бразилии, с увеличением площади плантаций существует опасность вырубки естественных лесных массивов и снижения уровня грунтовых вод. Однако расширение угольных карьеров при текущих темпах увеличения внутренней добычи угля в Индии «захватит» не меньше земель.
#GreenSteel #India
Индия изучает возможность использования древесного угля в доменном производстве и при получении DRI во вращающихся печах на основе угля. На примере Бразилии мы уже рассматривали перспективы и проблемы использования древесного угля.
В доменном производстве Индия может использовать древесный уголь в качестве частичной замены коксовой мелочи при агломерации, замены кокса в доменных печах (в крупных агрегатах только частичной из-за более низкой прочности) и частичной замены PCI.
В качестве сырья индийские производители планируют использовать бамбук для древесного угля более высокого качества, древесина которого уже показала хорошие результаты при испытаниях.
При производстве DRI на основе угля Индия планирует заменить древесным углем энергетический уголь. Выбросы при производстве стали по цепочке DRI (на основе угля) – EAF превышают выбросы производства по традиционной цепочке ДП-ККЦ. Индия один из мировых лидеров по производству DRI, однако более 1/3 от общего объема производится на основе угля. Аналогов процесса в мире пока нет, поэтому какую долю получится заменить биоуглем сказать сложно.
С экономической точки зрения замена коксующегося угля древесным углём однозначно станет выигрышным вариантом для Индии, которая импортирует большую часть металлургического угля. При замене энергетического угля может потребоваться регулирование со стороны государства, так как местный уголь обходится производителям дешевле древесного сырья.
С точки зрения влияния на климат и выбросов СО2, если Индия сможет успешно внедрить процесс, как и в Бразилии, с увеличением площади плантаций существует опасность вырубки естественных лесных массивов и снижения уровня грунтовых вод. Однако расширение угольных карьеров при текущих темпах увеличения внутренней добычи угля в Индии «захватит» не меньше земель.
#GreenSteel #India
Китай объявил целевые показатели по сокращению выбросов СО2 и повышению энергоэффективности на 2024-2025 годы
Общие показатели:
Снижение потребления энергии на ед. ВВП на 2,5%, выбросов СО2 на ед. ВВП - на 3,9%.
Доля потребления возобновляемой и атомной энергии - 18,9% в 2024 и 20% в 2025 году.
К концу 2025 года потребление энергии из ископаемого топлива снизится на 50 млн. т в пересчете на угольный эквивалент.
Валовые выбросы CO2 сократятся на 130 млн. т.
В энергетическом секторе Китай планирует увеличить долю ВИЭ, ГЭС и АЭС до 39% (имеется ввиду именно выработка электроэнергии, а не установленная мощность). В 2023 году этот показатель составил 34%.
Мощность аккумуляторных систем вырастет до 100 ГВт.
Все крупные новые промышленные проекты должны обеспечить более 20% энергопотребления из ВИЭ и АЭС.
В районах с повышенным уровнем загрязнения воздуха новые проекты угольных электростанций должны быть введены в эксплуатацию только после закрытия старых эквивалентных мощностей.
В черной металлургии остаются цели по увеличению доли производства стали в EAF до 15% к концу 2025 года (в 2023 году было около 10%) и увеличению потребления лома до 300 млн. т.
Энергопотребление на тонну стали должно снизиться на 2% по сравнению с 2023 годом (+5% к электрометаллургии и -2% в энергопотреблении выглядит странно, даже с учетом роста энергоэффективности).
Валовые выбросы CO2 сталелитейного сектора должны снизиться на 53 млн. тонн (это 40% от общего объёма снижения выбросов).
В транспортной отрасли Китай планирует снизить интенсивность выбросов CO2 на 5% по сравнению с 2020 годом. Помимо роста доли электромобилей, объем грузовых перевозок железнодорожным и водным транспортом вырастет на 10% и 12% соответственно.
#RES #GreenSteel #China
Общие показатели:
Снижение потребления энергии на ед. ВВП на 2,5%, выбросов СО2 на ед. ВВП - на 3,9%.
Доля потребления возобновляемой и атомной энергии - 18,9% в 2024 и 20% в 2025 году.
К концу 2025 года потребление энергии из ископаемого топлива снизится на 50 млн. т в пересчете на угольный эквивалент.
Валовые выбросы CO2 сократятся на 130 млн. т.
В энергетическом секторе Китай планирует увеличить долю ВИЭ, ГЭС и АЭС до 39% (имеется ввиду именно выработка электроэнергии, а не установленная мощность). В 2023 году этот показатель составил 34%.
Мощность аккумуляторных систем вырастет до 100 ГВт.
Все крупные новые промышленные проекты должны обеспечить более 20% энергопотребления из ВИЭ и АЭС.
В районах с повышенным уровнем загрязнения воздуха новые проекты угольных электростанций должны быть введены в эксплуатацию только после закрытия старых эквивалентных мощностей.
В черной металлургии остаются цели по увеличению доли производства стали в EAF до 15% к концу 2025 года (в 2023 году было около 10%) и увеличению потребления лома до 300 млн. т.
Энергопотребление на тонну стали должно снизиться на 2% по сравнению с 2023 годом (+5% к электрометаллургии и -2% в энергопотреблении выглядит странно, даже с учетом роста энергоэффективности).
Валовые выбросы CO2 сталелитейного сектора должны снизиться на 53 млн. тонн (это 40% от общего объёма снижения выбросов).
В транспортной отрасли Китай планирует снизить интенсивность выбросов CO2 на 5% по сравнению с 2020 годом. Помимо роста доли электромобилей, объем грузовых перевозок железнодорожным и водным транспортом вырастет на 10% и 12% соответственно.
#RES #GreenSteel #China
Thyssenkrupp подключила завод в Хагене напрямую к ВЭС
#Thyssenkrupp подключила завод по производству холоднокатаной полосы в немецком Хагене к ВЭС с помощью прямой электросети длиной 3 км. Это первое предприятие в сталелитейной промышленности Германии, подключенное напрямую к ВИЭ.
ВЭС компании SL NaturEnergie вырабатывает около 55 млн КВт*ч электроэнергии в год и сможет покрыть до 40% потребления Tyssenkrupp Hohenlimburg. Это снизит выбросы СО2 предприятия на 11% по сравнению с текущим уровнем.
В будущем потребление электроэнергии Thyssenkrupp может существенно вырасти из-за электролизёров - компания планирует заменить все доменное производство 4 установками DRI и постепенно перевести их на 100% зелёного водорода. Хороший потенциал для LEAG, которую заставляют отказаться от угля.
#GreenSteel #Germany
#Thyssenkrupp подключила завод по производству холоднокатаной полосы в немецком Хагене к ВЭС с помощью прямой электросети длиной 3 км. Это первое предприятие в сталелитейной промышленности Германии, подключенное напрямую к ВИЭ.
ВЭС компании SL NaturEnergie вырабатывает около 55 млн КВт*ч электроэнергии в год и сможет покрыть до 40% потребления Tyssenkrupp Hohenlimburg. Это снизит выбросы СО2 предприятия на 11% по сравнению с текущим уровнем.
В будущем потребление электроэнергии Thyssenkrupp может существенно вырасти из-за электролизёров - компания планирует заменить все доменное производство 4 установками DRI и постепенно перевести их на 100% зелёного водорода. Хороший потенциал для LEAG, которую заставляют отказаться от угля.
#GreenSteel #Germany
Китайская сталелитейная отрасль может быть включена в систему торговли выбросами в этом году
Китайская ассоциации черной металлургии заявила, что сталелитейная отрасль может быть включена во внутреннюю систему торговли выбросами Китая (ETS) уже в этом году. При этом руководство по определению выбросов, включающее в себя допустимые значения выбросов СО2-e на тонну стали, и система распределения бесплатных квот еще находятся на стадии разработки.
Китай запустил ETS в 2021 году, в настоящий момент она охватывает только энергетический сектор, фактически установленные квоты на выбросы углерода имеют только угольные электростанции в нескольких провинциях страны. В ближайшее время Китай планирует расширить систему на те отрасли, которые включены в европейский CBAM.
С одной стороны, Китай, вероятно, планирует ускорить декарбонизацию производства стали (на этот сектор приходится 15% валовых выбросов страны), так как добровольный рынок углеродных единиц не привел к ожидаемому эффекту. ETS заставит производителей снизить выбросы за счет «зеленых» проектов или компенсировать разницу покупкой углеродных единиц. Это также может поддержать премии на стальную продукцию с низким углеродным следом на внутреннем рынке Китая.
С другой стороны, такое резкое включение отраслей, которые входят в CBAM, после некоторой стагнации ETS c 2021 года, может означать, что Китай хочет добиться признания внутренней системы торговли выбросами со стороны европейских стран. Это позволит китайским производителям продолжить экспортировать стальную продукцию в ЕС.
Согласно S&P Global, китайские производители не очень готовы к введению ETS и опасаются, что это приведет к снижению прибыли, которая и так находится на минимальном уровне. Около 80 металлургических компаний, на которые приходится 13% производства стали в Китае, уже участвовали в системе в тестовом режиме, однако они в основном были сосредоточены на повышение энергоэффективности производства и не принимали активного участия в торговле квотами.
На данный момент цена на углерод в Китае составляет примерно 13,3 USD/t, текущая прибыль производителей стали находится на уровне 13,8…41,3 USD/t, в зависимости от продукции.
Если ETS действительно будет введена в этом году, начальный уровень допустимых выбросов, вероятно, окажется достаточно высоким, так как на производство стали по цепочке Доменная печь-ККЦ сейчас приходится почти 89%.
Потенциальное снижение прибыли за счет компенсации выбросов может увеличить загрузку электросталеплавильных мощностей, использование которых сейчас оказывается практически нерентабельным, и помочь Китаю достигнуть целевого показателя в 15% электростали к концу 2025 года. Если Китай будет использовать доходы от ETS в виде грантов для «зеленых» проектов, то это поддержит и дальнейшее развитие производства DRI в ближайшем будущем.
#GreenSteel #China
Китайская ассоциации черной металлургии заявила, что сталелитейная отрасль может быть включена во внутреннюю систему торговли выбросами Китая (ETS) уже в этом году. При этом руководство по определению выбросов, включающее в себя допустимые значения выбросов СО2-e на тонну стали, и система распределения бесплатных квот еще находятся на стадии разработки.
Китай запустил ETS в 2021 году, в настоящий момент она охватывает только энергетический сектор, фактически установленные квоты на выбросы углерода имеют только угольные электростанции в нескольких провинциях страны. В ближайшее время Китай планирует расширить систему на те отрасли, которые включены в европейский CBAM.
С одной стороны, Китай, вероятно, планирует ускорить декарбонизацию производства стали (на этот сектор приходится 15% валовых выбросов страны), так как добровольный рынок углеродных единиц не привел к ожидаемому эффекту. ETS заставит производителей снизить выбросы за счет «зеленых» проектов или компенсировать разницу покупкой углеродных единиц. Это также может поддержать премии на стальную продукцию с низким углеродным следом на внутреннем рынке Китая.
С другой стороны, такое резкое включение отраслей, которые входят в CBAM, после некоторой стагнации ETS c 2021 года, может означать, что Китай хочет добиться признания внутренней системы торговли выбросами со стороны европейских стран. Это позволит китайским производителям продолжить экспортировать стальную продукцию в ЕС.
Согласно S&P Global, китайские производители не очень готовы к введению ETS и опасаются, что это приведет к снижению прибыли, которая и так находится на минимальном уровне. Около 80 металлургических компаний, на которые приходится 13% производства стали в Китае, уже участвовали в системе в тестовом режиме, однако они в основном были сосредоточены на повышение энергоэффективности производства и не принимали активного участия в торговле квотами.
На данный момент цена на углерод в Китае составляет примерно 13,3 USD/t, текущая прибыль производителей стали находится на уровне 13,8…41,3 USD/t, в зависимости от продукции.
Если ETS действительно будет введена в этом году, начальный уровень допустимых выбросов, вероятно, окажется достаточно высоким, так как на производство стали по цепочке Доменная печь-ККЦ сейчас приходится почти 89%.
Потенциальное снижение прибыли за счет компенсации выбросов может увеличить загрузку электросталеплавильных мощностей, использование которых сейчас оказывается практически нерентабельным, и помочь Китаю достигнуть целевого показателя в 15% электростали к концу 2025 года. Если Китай будет использовать доходы от ETS в виде грантов для «зеленых» проектов, то это поддержит и дальнейшее развитие производства DRI в ближайшем будущем.
#GreenSteel #China
ArcelorMittal построит ВЭС на территории сталелитейного завода в Германии
#ArcelorMittal Bremen подписал соглашение с энергетической компанией WPD для строительства ВЭС мощностью 72 МВт на территории сталелитейного завода в немецком городе Бремен.
На первом этапе будут заменены две уже действующие ветряные турбины и построены 3 новых, на втором этапе планируется строительство еще 5 ветряных турбин. Весь объем возобновляемой энергии будет использоваться для производства стали.
На данный момент мощность производства предприятия составляет 3,6 млн. т стали в год по цепочке ДП-ККЦ. ArcelorMittal планирует построить установку DRI и две электродуговые печи на площадке в Бремене для замены доменного производства.
#RES #GreenSteel #Europe
#ArcelorMittal Bremen подписал соглашение с энергетической компанией WPD для строительства ВЭС мощностью 72 МВт на территории сталелитейного завода в немецком городе Бремен.
На первом этапе будут заменены две уже действующие ветряные турбины и построены 3 новых, на втором этапе планируется строительство еще 5 ветряных турбин. Весь объем возобновляемой энергии будет использоваться для производства стали.
На данный момент мощность производства предприятия составляет 3,6 млн. т стали в год по цепочке ДП-ККЦ. ArcelorMittal планирует построить установку DRI и две электродуговые печи на площадке в Бремене для замены доменного производства.
#RES #GreenSteel #Europe
Как переход к электромобилям в Китае может поддержать декарбонизацию производства стали?
Китай продолжает лидировать на рынке электромобилей, а также обновлять свой собственный автопарк. К 2035 году производство электромобилей в Китае может вырасти почти до 328 млн. шт., в то время как производство дизельных машин упадет до 260 млн. шт. Такая тенденция продолжится и на внутреннем парке Китая.
Один из неочевидных эффектов электрификации транспорта – увеличение ломогенерации за счет вывода из эксплуатации старых автомобилей. Пользователи будут быстрее отказываться от дизельных авто в пользу электрокаров и в ближайшие 10-15 лет смена парка отправит много машин на переработку.
Если в 2023 году генерация лома от сокращения парка дизельных авто (учитывался только вывод из-за замены дизельной машины на электрокар) составила всего 3 млн. т, к 2035 году этот показатель может вырасти до 14 млн. т. Это поддержит электросталеплавильную отрасль в Китае, которая пока оказывается не очень рентабельной в условиях высоких цен на лом из-за ограниченного предложения.
Конечно, это не покроет весь рост спроса на лом в Китае, если он будет придерживаться своих планов по декарбонизации за счет увеличения доли выплавки стали по цепочке Лом-EAF (до 20% к 2030 году) и сокращения доменного производства. Но все равно эффект замены дизельного парка окажет положительное влияние на увеличение заготовки лома в стране без существенных финансовых затрат и дополнительного регулирования.
#GreenSteel #China
Китай продолжает лидировать на рынке электромобилей, а также обновлять свой собственный автопарк. К 2035 году производство электромобилей в Китае может вырасти почти до 328 млн. шт., в то время как производство дизельных машин упадет до 260 млн. шт. Такая тенденция продолжится и на внутреннем парке Китая.
Один из неочевидных эффектов электрификации транспорта – увеличение ломогенерации за счет вывода из эксплуатации старых автомобилей. Пользователи будут быстрее отказываться от дизельных авто в пользу электрокаров и в ближайшие 10-15 лет смена парка отправит много машин на переработку.
Если в 2023 году генерация лома от сокращения парка дизельных авто (учитывался только вывод из-за замены дизельной машины на электрокар) составила всего 3 млн. т, к 2035 году этот показатель может вырасти до 14 млн. т. Это поддержит электросталеплавильную отрасль в Китае, которая пока оказывается не очень рентабельной в условиях высоких цен на лом из-за ограниченного предложения.
Конечно, это не покроет весь рост спроса на лом в Китае, если он будет придерживаться своих планов по декарбонизации за счет увеличения доли выплавки стали по цепочке Лом-EAF (до 20% к 2030 году) и сокращения доменного производства. Но все равно эффект замены дизельного парка окажет положительное влияние на увеличение заготовки лома в стране без существенных финансовых затрат и дополнительного регулирования.
#GreenSteel #China
POSCO ввела в эксплуатацию демонстрационную установку HyREX для производства DRI на основе водорода
Южнокорейская компания #POSCO запустила пилотный завод в Пхохане по производству «зеленой» стали на основе технологии HyREX. Мощность демонстрационной установки составит около 24 т прямовосстановленного железа в день, ориентировочные выбросы - 0,4 т СО2 на тонну DRI. После перехода на возобновляемую энергию выбросы снизятся до менее чем 0,1 т СО2-е/ т DRI.
В процессе HyREX измельченная железная руда без предварительной обработки восстанавливается в реакторе с использованием водорода. Ранее POSCO заявляла, что выплавка стали из полученного DRI будет осуществляться в электросталеплавильной печи ESF, которая подходит для прямовосстановленного железа более низкого качества.
POSCO планирует начать строительство промышленной установки мощностью 36 т в час в первом квартале 2025 года. Введение в эксплуатацию ожидается в 2027 году, выход на коммерческое производство – в 2030. POSCO также призывает правительство Южной Кореи помочь с инвестициями в ВИЭ для обеспечения заводов возобновляемой энергией.
#GreenSteel #SouthKorea
Южнокорейская компания #POSCO запустила пилотный завод в Пхохане по производству «зеленой» стали на основе технологии HyREX. Мощность демонстрационной установки составит около 24 т прямовосстановленного железа в день, ориентировочные выбросы - 0,4 т СО2 на тонну DRI. После перехода на возобновляемую энергию выбросы снизятся до менее чем 0,1 т СО2-е/ т DRI.
В процессе HyREX измельченная железная руда без предварительной обработки восстанавливается в реакторе с использованием водорода. Ранее POSCO заявляла, что выплавка стали из полученного DRI будет осуществляться в электросталеплавильной печи ESF, которая подходит для прямовосстановленного железа более низкого качества.
POSCO планирует начать строительство промышленной установки мощностью 36 т в час в первом квартале 2025 года. Введение в эксплуатацию ожидается в 2027 году, выход на коммерческое производство – в 2030. POSCO также призывает правительство Южной Кореи помочь с инвестициями в ВИЭ для обеспечения заводов возобновляемой энергией.
#GreenSteel #SouthKorea
Blastr Green Steel заключила соглашение с компаниями Primetals и Midrex для строительства завода по производству «зеленой» стали в Финляндии
Компании Primetals и Midrex Technologies выступят поставщиками оборудования для завода по производству «зеленой» стали норвежской компании Blastr Green Steel в Инкоо, Финляндия.
Установка DRI MIDREX H2TM будет работать на 100% водородном топливе в качестве восстановителя, комплекс позволит Blastr Green Steel производить как горячее DRI для непосредственной загрузки в электросталеплавильную печь, так и горячебрикетированное железо (HBI) для возможности поставок и хранения.
Производитель оборудования Primetals построит на заводе плавильный цех на базе электродуговой 300-тонной печи EAF Ultimate, а также печь-ковш, установку дегазации, линии разливки тонких слябов Arvedi ESP, прокатки, непрерывного травления и цинкования для производства стальных листов с покрытием.
Завод Blastr Green Steel в Инкоо будет иметь мощность 2,5 млн. т «зеленой» стали в год (помимо DRI, электродуговая печь также рассчитана на использование лома в качестве сырья).
Ранее Blastr Green Steel искала в Норвегии площадку для строительства предприятия по производству окатышей DR-качества, которые будут сырьем для завода в Инкоо. Ожидается, что и в Финляндии, и в Норвегии Blastr Green Steel сможет обеспечить производство 100% возобновляемой энергией с местных ГЭС и ВЭС.
#GreenSteel #Scandinavia
Компании Primetals и Midrex Technologies выступят поставщиками оборудования для завода по производству «зеленой» стали норвежской компании Blastr Green Steel в Инкоо, Финляндия.
Установка DRI MIDREX H2TM будет работать на 100% водородном топливе в качестве восстановителя, комплекс позволит Blastr Green Steel производить как горячее DRI для непосредственной загрузки в электросталеплавильную печь, так и горячебрикетированное железо (HBI) для возможности поставок и хранения.
Производитель оборудования Primetals построит на заводе плавильный цех на базе электродуговой 300-тонной печи EAF Ultimate, а также печь-ковш, установку дегазации, линии разливки тонких слябов Arvedi ESP, прокатки, непрерывного травления и цинкования для производства стальных листов с покрытием.
Завод Blastr Green Steel в Инкоо будет иметь мощность 2,5 млн. т «зеленой» стали в год (помимо DRI, электродуговая печь также рассчитана на использование лома в качестве сырья).
Ранее Blastr Green Steel искала в Норвегии площадку для строительства предприятия по производству окатышей DR-качества, которые будут сырьем для завода в Инкоо. Ожидается, что и в Финляндии, и в Норвегии Blastr Green Steel сможет обеспечить производство 100% возобновляемой энергией с местных ГЭС и ВЭС.
#GreenSteel #Scandinavia