На колесно-тележечном производстве ДМЗ проводят исследования моторных тележек с помощью нового вибродиагностического оборудования 👉 👉
В цехе изготовления колесных пар и тележек №14 ДМЗ не только изготавливают новые моторные тележки, но и ремонтируют те, которые вернулись на завод в составе пришедших на капитальный ремонт электропоездов. Тележки полностью разбирают, заменяют изношенные детали и собирают заново. Для проверки качества готового изделия на ДМЗ применяют несколько видов контроля: геометрический, визуальный, ультразвуковой, магнито-порошковый.
В этом году в цехе №14 начали проводить вибродиагностические исследования колесных пар в составе моторной тележки. Они осуществляются с помощью специального прибора для проведения вибродиагностики АДП-3101, разработанного нижегородской компанией.
Новое оборудование расширило возможности контроля капитального ремонта. Процесс исследования довольно прост. В прибор заносят данные – номера вагона, тележки, колесной пары, затем тележку вывешивают в воздухе и подключают двигатель, обеспечивающий вращение колес. Когда их скорость достигает диапазона замера – от 50 до 200 оборотов в минуту – к колесной паре присоединяют два датчика. В течение 30-40 секунд они фиксируют параметры работы узлов моторной тележки.
Результаты тестовых испытаний выдаются в процентном эквиваленте. Показатель меньше 60% не предполагает никаких мер. Уровень развития дефекта выше 100% говорит о том, что узел неисправен, но таких значений при вибродиагностике тележек после капитального ремонта не фиксировалось.
Работники цеха №14 прошли обучение на базе завода-изготовителя и применяют АДП-3101 в работе.
– рассказывает заместитель начальника цеха Михаил Есипенко. –
С помощью вибродигностических исследований уже проверены шесть составов, прошедших капитальный ремонт в цехах ДМЗ.
#производствоДМЗ
В цехе изготовления колесных пар и тележек №14 ДМЗ не только изготавливают новые моторные тележки, но и ремонтируют те, которые вернулись на завод в составе пришедших на капитальный ремонт электропоездов. Тележки полностью разбирают, заменяют изношенные детали и собирают заново. Для проверки качества готового изделия на ДМЗ применяют несколько видов контроля: геометрический, визуальный, ультразвуковой, магнито-порошковый.
В этом году в цехе №14 начали проводить вибродиагностические исследования колесных пар в составе моторной тележки. Они осуществляются с помощью специального прибора для проведения вибродиагностики АДП-3101, разработанного нижегородской компанией.
Новое оборудование расширило возможности контроля капитального ремонта. Процесс исследования довольно прост. В прибор заносят данные – номера вагона, тележки, колесной пары, затем тележку вывешивают в воздухе и подключают двигатель, обеспечивающий вращение колес. Когда их скорость достигает диапазона замера – от 50 до 200 оборотов в минуту – к колесной паре присоединяют два датчика. В течение 30-40 секунд они фиксируют параметры работы узлов моторной тележки.
Результаты тестовых испытаний выдаются в процентном эквиваленте. Показатель меньше 60% не предполагает никаких мер. Уровень развития дефекта выше 100% говорит о том, что узел неисправен, но таких значений при вибродиагностике тележек после капитального ремонта не фиксировалось.
Работники цеха №14 прошли обучение на базе завода-изготовителя и применяют АДП-3101 в работе.
«Это полезное оборудование,
– рассказывает заместитель начальника цеха Михаил Есипенко. –
Используя всего две точки колесной пары, мы видим работу восьми узлов. Дефекты, которые не обнаружишь визуально или на слух, можно определить, используя прибор для вибродиагностики».
С помощью вибродигностических исследований уже проверены шесть составов, прошедших капитальный ремонт в цехах ДМЗ.
#производствоДМЗ
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍12👏3🔥2
ДМЗ подтвердил соответствие производства по ремонту электропоездов сваркой и наплавкой требованиям стандарта РЖД
По распоряжению Центра технического аудита РЖД предприятия, выполняющие ремонт железнодорожного подвижного состава сваркой или наплавкой, должны подтверждать соответствие этих работ отраслевому стандарту. Ранее подобные требования предъявлялись только к ремонту грузовых вагонов, теперь они распространены на подвижной состав любого назначения. ДМЗ подтверждал компетенции по сварке применительно к капитальному ремонту электропоездов моделей ЭП2Д, ЭД4М, ЭД4МК, ЭД4МКМ-АЭРО и их составных частей.
Аудит проходил в два этапа. Сначала представители органа по сертификации на железнодорожном транспорте ООО «ТЭГ» произвели оценку предоставленного заводом пакета документов, затем проверили непосредственно на предприятии, насколько производство по ремонту соответствует требованиям отраслевых правил и нормативов. Аудиторы осмотрели участки в цехах №40 и №89, на которых производится ремонт сваркой деталей и узлов подвижного состава, а также оборудование для проведения механических испытаний в центральной заводской лаборатории.
По результатам проверки ДМЗ был выдан сертификат, удостоверяющий, что производство по ремонту электропоездов сваркой и наплавкой соответствует всем необходимым требованиям. Документ действителен до 2027 года, а на следующий год назначена дата первого инспекционного контроля производства.
#производствоДМЗ
По распоряжению Центра технического аудита РЖД предприятия, выполняющие ремонт железнодорожного подвижного состава сваркой или наплавкой, должны подтверждать соответствие этих работ отраслевому стандарту. Ранее подобные требования предъявлялись только к ремонту грузовых вагонов, теперь они распространены на подвижной состав любого назначения. ДМЗ подтверждал компетенции по сварке применительно к капитальному ремонту электропоездов моделей ЭП2Д, ЭД4М, ЭД4МК, ЭД4МКМ-АЭРО и их составных частей.
Аудит проходил в два этапа. Сначала представители органа по сертификации на железнодорожном транспорте ООО «ТЭГ» произвели оценку предоставленного заводом пакета документов, затем проверили непосредственно на предприятии, насколько производство по ремонту соответствует требованиям отраслевых правил и нормативов. Аудиторы осмотрели участки в цехах №40 и №89, на которых производится ремонт сваркой деталей и узлов подвижного состава, а также оборудование для проведения механических испытаний в центральной заводской лаборатории.
По результатам проверки ДМЗ был выдан сертификат, удостоверяющий, что производство по ремонту электропоездов сваркой и наплавкой соответствует всем необходимым требованиям. Документ действителен до 2027 года, а на следующий год назначена дата первого инспекционного контроля производства.
#производствоДМЗ
👍7🔥6🤩1
Сегодня расскажем о профессии газорезчика💥
Этот специалист выполняет обработку металла с помощью ручного оборудования для резки – газового резака. Газорезчик обрезает и подрезает детали и конструкции по заданным размерам и шаблонам.
Пост газовой резки – так называется рабочее место газорезчика – оснащен баллонами с кислородом и пропаном. Когда смесь газов в резаке поджигается, образуется пламя температурой 2800 градусов Цельсия!🔥 Под его воздействием металл плавится и приобретает свойства жидкости. Струя кислорода, подаваемая из резака под высоким давлением, выдувает расплавленное вещество – и в металле образ прорез.
На ДМЗ с помощью газовой резки под требуемый размер обрезаются балки рамы кузова вагона, листы пола, продольные и поперечные балки рам тележек. В смену газорезчик обрабатывает от 20 до 40 деталей. Профессия достаточно редкая – на заводе работает всего шесть представителей такой специальности.
#производствоДМЗ
Этот специалист выполняет обработку металла с помощью ручного оборудования для резки – газового резака. Газорезчик обрезает и подрезает детали и конструкции по заданным размерам и шаблонам.
Пост газовой резки – так называется рабочее место газорезчика – оснащен баллонами с кислородом и пропаном. Когда смесь газов в резаке поджигается, образуется пламя температурой 2800 градусов Цельсия!
На ДМЗ с помощью газовой резки под требуемый размер обрезаются балки рамы кузова вагона, листы пола, продольные и поперечные балки рам тележек. В смену газорезчик обрабатывает от 20 до 40 деталей. Профессия достаточно редкая – на заводе работает всего шесть представителей такой специальности.
#производствоДМЗ
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👏10🔥6🤩1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Сегодня заглянем на участок, выпускающий моторные тележки для электропоездов⚙️ Какие этапы включает технологический процесс производства тележки – смотрите в нашем видео.
#производствоДМЗ
#производствоДМЗ
👍26🔥11❤10🤝2👏1
В первом полугодии 2024 года ДМЗ вложил в обновление оборудования и производственных площадей 0,5 млрд рублей
На предприятии при поддержке ТМХ и Фонда развития промышленности (ФРП) России реализуется инвестиционная программа, направленная на обновление оборудования, освоение выпуска новой продукции, поддержание существующих мощностей и повышение эффективности производственных процессов.
На закупку оборудования ДМЗ за первое полугодие направил 308,5 млн рублей, что на 158% превышает прошлогодний показатель:
💸 97 млн рублей составили затраты на поддержание существующих мощностей.
🏗 Введены в эксплуатацию разрывная машина для испытаний образцов, взятых из материала любых выпускаемых деталей, мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн, трансбордер грузоподъемностью 80 тонн.
💦 Закуплено высоконапорное моющее оборудование для очистки от загрязнений элементов моторвагонного подвижного состава, поступающего на капитальный ремонт. Это позволит механизировать процесс и эффективно удалять нагар, деготь, битум и другие загрязнения.
🔬 Приобретено три единицы оборудования для контроля и испытаний продукции: оптико-эмиссионный спектрометр, климатическая камера и комплект аппаратуры для контроля качества запрессовки железнодорожных колесных пар. Новые устройства позволяют сократить время проведения испытаний.
🌡 На новом термическом участке установлена система приточно-вытяжной вентиляции, обеспечивающая необходимые климатические условия в помещении.
Свыше 260 млн рублей, в том числе более 210 млн рублей – из средств ФРП, направлено на освоение производства редукторов для электропоездов «Иволга».
Приобретены:
✅ зубофрезерный станок для формообразования зубчатых колес,
✅ вертикальный фрезерный обрабатывающий центр для фрезерно-сверлильной обработки компонентов редукторов,
✅ горизонтальный токарный обрабатывающий центр для токарной обработки компонентов редукторов, сверления отверстий, нарезания всех видов резьбы.
Станки необходимы для выхода на запланированную производственную мощность по выпуску редукторов – до6️⃣ 0️⃣ 0️⃣ изделий в год.
Во втором полугодии объем инвестиций на ДМЗ составит свыше 243 млн рублей, в том числе более 139 млн рублей из средств ФРП. На эти средства запланировано приобрести 27 единиц технического, грузоподъемного, метрологического и прочего оборудования.
#производствоДМЗ
На предприятии при поддержке ТМХ и Фонда развития промышленности (ФРП) России реализуется инвестиционная программа, направленная на обновление оборудования, освоение выпуска новой продукции, поддержание существующих мощностей и повышение эффективности производственных процессов.
На закупку оборудования ДМЗ за первое полугодие направил 308,5 млн рублей, что на 158% превышает прошлогодний показатель:
Свыше 260 млн рублей, в том числе более 210 млн рублей – из средств ФРП, направлено на освоение производства редукторов для электропоездов «Иволга».
Приобретены:
Станки необходимы для выхода на запланированную производственную мощность по выпуску редукторов – до
Во втором полугодии объем инвестиций на ДМЗ составит свыше 243 млн рублей, в том числе более 139 млн рублей из средств ФРП. На эти средства запланировано приобрести 27 единиц технического, грузоподъемного, метрологического и прочего оборудования.
#производствоДМЗ
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍9🔥5👏4❤1
На ДМЗ наградили победителей конкурса предложений по улучшению🏆 🏅
В первом полугодии сотрудники ДМЗ подали 250 предложений по улучшению, 10 из них участвовали в конкурсе. Заводчане предлагали решения, как сократить потери и повысить эффективность производственных процессов.
🥇 Сотрудники отдела главного метролога: контролер измерительных приборов и специального инструмента Елена Суркова и слесарь по КИПиА Павел Матыкин
По их предложению изготовлено приспособление для поверки и калибровки индикаторных нутромеров. С помощью этого инструмента вычисляют диаметры отверстий и размеры пазов. Поверку 16 таких приборов, использующихся в производстве, ежеквартально проводила специализированная организация. Теперь отдел главного метролога будет делать это самостоятельно, что позволит предприятию сэкономить более 160 тысяч рублей в год.
🥈 Начальник участка сборки и формирования колесных пар цеха №1 Кирилл Антонов
Обратил внимание на риск несоблюдения этапов техпроцесса изготовления колесных пар в случае задержки поставок сухого льда. Для устранения этой ситуации по его предложению приобретена морозильная камера. В результате были сокращены объемы поставок сухого льда, снижен риск невыполнения производственного плана и простоев в работе персонала.
🥉 Ведущий инженер-программист бюро механической обработки отдела главного технолога Андрей Брусков
Разработал технологическую оснастку для обработки отверстий в деталях двигателей. Конструкция оснастки универсальна и подойдет для всех обрабатывающих центров предприятия. При ее изготовлении можно использовать запасы заводских неликвидов. Предложение применимо для ремонта двигателей электропоездов ЭП2Д и ЭД4М.
Среди других идей заводчан — сокращение маршрута выпуска деталей, разработка конструкций для хранения инструментов, изготовление мобильной площадки для замены лобовых стекол на головных вагонах и др. Победители конкурса получили денежные призы в размере 30 000, 15 000 и 5 000 рублей, а участники – грамоты и сувениры. Все предложения, поступившие в рамках конкурса, будут внедрены на производстве.
#производствоДМЗ
В первом полугодии сотрудники ДМЗ подали 250 предложений по улучшению, 10 из них участвовали в конкурсе. Заводчане предлагали решения, как сократить потери и повысить эффективность производственных процессов.
По их предложению изготовлено приспособление для поверки и калибровки индикаторных нутромеров. С помощью этого инструмента вычисляют диаметры отверстий и размеры пазов. Поверку 16 таких приборов, использующихся в производстве, ежеквартально проводила специализированная организация. Теперь отдел главного метролога будет делать это самостоятельно, что позволит предприятию сэкономить более 160 тысяч рублей в год.
Обратил внимание на риск несоблюдения этапов техпроцесса изготовления колесных пар в случае задержки поставок сухого льда. Для устранения этой ситуации по его предложению приобретена морозильная камера. В результате были сокращены объемы поставок сухого льда, снижен риск невыполнения производственного плана и простоев в работе персонала.
Разработал технологическую оснастку для обработки отверстий в деталях двигателей. Конструкция оснастки универсальна и подойдет для всех обрабатывающих центров предприятия. При ее изготовлении можно использовать запасы заводских неликвидов. Предложение применимо для ремонта двигателей электропоездов ЭП2Д и ЭД4М.
Среди других идей заводчан — сокращение маршрута выпуска деталей, разработка конструкций для хранения инструментов, изготовление мобильной площадки для замены лобовых стекол на головных вагонах и др. Победители конкурса получили денежные призы в размере 30 000, 15 000 и 5 000 рублей, а участники – грамоты и сувениры. Все предложения, поступившие в рамках конкурса, будут внедрены на производстве.
#производствоДМЗ
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👏16🎉3
На ДМЗ начали ремонтировать тормозное оборудование для электропоездов
В цехе ремонта вагонов №89 организован участок по ремонту тормозных цилиндров. До этого бывшие в употреблении цилиндры не использовались, а в процессе ремонта вагона заменялись новыми. Теперь появилась возможность увеличить срок их эксплуатации. Плюсы такого решения – экономия средств, снижение зависимости от поставщиков и создание новых рабочих мест.
Развивая направление капитального ремонта вагонов электропоездов, ДМЗ осваивает ремонт разных комплектующих. Так, на предприятии ремонтируют токоприемники, электроаппараты, двери, сидения, кресла машиниста и т.д.
Идея создания участка по ремонту тормозных цилиндров возникла несколько лет назад. В этом году была завершена разработка и проведено тестирование техпроцесса в присутствии представителей РЖД, получено свидетельство на выполнение ремонта тормозных цилиндров. Участок был аттестован и полностью подготовлен к работе.
Процесс восстановления тормозных цилиндров состоит из нескольких этапов:
⚙️цилиндры снимают, моют, разбирают и промывают отдельные детали еще раз
⚙️проводят визуальный осмотр на предмет повреждений и трещин в металле
⚙️с помощью специальных инструментов проверяют все внутренние отверстия и грани на соответствие требуемым параметрам
⚙️наружную поверхность корпуса зачищают и заново окрашивают
⚙️производят сборку, заменяя изношенные комплектующие – манжеты, втулки, хомуты, уплотнительные кольца, пружины
⚙️вновь собранный тормозной цилиндр проверяют на готовность к работе на специальном стенде
На участке работают четыре человека, это новые сотрудники, которые прошли обучение. Участок полностью обеспечит потребности ремонтного производства ДМЗ относительно обновления тормозных цилиндров. Это позволит предприятию сэкономить значительные средства.
Следующий шаг по освоению ремонта комплектующих своими силами: открытие участка по ремонту тормозных цилиндров другого вида – с автоматическим стояночным тормозом и регулятором выхода штока. Эти компоненты более дорогостоящие, а значит экономический эффект будет еще заметнее. Организовать новый участок на предприятии планируют до конца года.
#производствоДМЗ
В цехе ремонта вагонов №89 организован участок по ремонту тормозных цилиндров. До этого бывшие в употреблении цилиндры не использовались, а в процессе ремонта вагона заменялись новыми. Теперь появилась возможность увеличить срок их эксплуатации. Плюсы такого решения – экономия средств, снижение зависимости от поставщиков и создание новых рабочих мест.
Развивая направление капитального ремонта вагонов электропоездов, ДМЗ осваивает ремонт разных комплектующих. Так, на предприятии ремонтируют токоприемники, электроаппараты, двери, сидения, кресла машиниста и т.д.
Идея создания участка по ремонту тормозных цилиндров возникла несколько лет назад. В этом году была завершена разработка и проведено тестирование техпроцесса в присутствии представителей РЖД, получено свидетельство на выполнение ремонта тормозных цилиндров. Участок был аттестован и полностью подготовлен к работе.
Процесс восстановления тормозных цилиндров состоит из нескольких этапов:
⚙️цилиндры снимают, моют, разбирают и промывают отдельные детали еще раз
⚙️проводят визуальный осмотр на предмет повреждений и трещин в металле
⚙️с помощью специальных инструментов проверяют все внутренние отверстия и грани на соответствие требуемым параметрам
⚙️наружную поверхность корпуса зачищают и заново окрашивают
⚙️производят сборку, заменяя изношенные комплектующие – манжеты, втулки, хомуты, уплотнительные кольца, пружины
⚙️вновь собранный тормозной цилиндр проверяют на готовность к работе на специальном стенде
На участке работают четыре человека, это новые сотрудники, которые прошли обучение. Участок полностью обеспечит потребности ремонтного производства ДМЗ относительно обновления тормозных цилиндров. Это позволит предприятию сэкономить значительные средства.
Следующий шаг по освоению ремонта комплектующих своими силами: открытие участка по ремонту тормозных цилиндров другого вида – с автоматическим стояночным тормозом и регулятором выхода штока. Эти компоненты более дорогостоящие, а значит экономический эффект будет еще заметнее. Организовать новый участок на предприятии планируют до конца года.
#производствоДМЗ
👍18
Цех изготовления колесных пар и тележек №14 – важная часть производственного комплекса ДМЗ. Во втором пролете цеха производят формирование и сборку серийных колесных пар для электропоездов. Процесс включает обработку оси, накатку, шлифовку, проведение неразрушающего контроля, сборку узлов и другие операции вплоть до приемосдаточного испытания готовой колесной пары.
Планы по реорганизации участка появились в связи с необходимостью оптимизации маршрута и времени изготовления изделий. Проект предполагает выстраивание логичной цепочки производства колпары из 20 операций вместо 23. Потоки новой и ремонтной продукции на участке будут не только выстроены, но и разделены – для этого планируется построить несколько отдельных эстакад для колесных пар.
Для обсуждения хода работ на площадке цеха проводятся совещания всех участвующих в проекте заводских служб. Кроме того, во втором пролете ведется ремонт полов, произведена окраска стен и потолков. Таким образом, реорганизация позволит не только оптимизировать маршрут и время изготовления изделий, но и улучшить условия труда сотрудников.
#производствоДМЗ
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍9🔥5🤝2👏1
В 2024 году ДМЗ начал модернизацию складского хозяйства
В течение прошлого года было отремонтировано и переоснащено более 560 кв. м. складских площадей завода. На крытой площадке ЦМС-10 заменили напольное покрытие: залили новое бетонное основание и настелили полимерный материал, установили современное стеллажное оборудование, отремонтировали бытовые помещения.
Для обслуживания склада приобретен самоходный электроштабелер. Это специализированная машина с открытой площадкой для оператора и оснащением, которое позволяет поднимать груз на высоту до пяти метров и размещать его на стеллажах. Такие механизмы более маневренны, чем погрузчики, и имеют небольшие габариты, что позволяет устанавливать стеллажи на складах плотнее. Всего для нужд складского хозяйства завода закуплено два электроштабелера, проведено обучение сотрудников, работающих с ними.
Также в рамках благоустройства прилегающей территории отремонтированы подъезды к складским помещениям ЦМС-1, ЦМС-10, складу готовой продукции. Все проведенные работы позволяют более эффективно использовать площади складского хозяйства, обеспечить требуемые нормы хранения комплектующих и улучшить условия труда сотрудников.
#производствоДМЗ
В течение прошлого года было отремонтировано и переоснащено более 560 кв. м. складских площадей завода. На крытой площадке ЦМС-10 заменили напольное покрытие: залили новое бетонное основание и настелили полимерный материал, установили современное стеллажное оборудование, отремонтировали бытовые помещения.
Для обслуживания склада приобретен самоходный электроштабелер. Это специализированная машина с открытой площадкой для оператора и оснащением, которое позволяет поднимать груз на высоту до пяти метров и размещать его на стеллажах. Такие механизмы более маневренны, чем погрузчики, и имеют небольшие габариты, что позволяет устанавливать стеллажи на складах плотнее. Всего для нужд складского хозяйства завода закуплено два электроштабелера, проведено обучение сотрудников, работающих с ними.
Также в рамках благоустройства прилегающей территории отремонтированы подъезды к складским помещениям ЦМС-1, ЦМС-10, складу готовой продукции. Все проведенные работы позволяют более эффективно использовать площади складского хозяйства, обеспечить требуемые нормы хранения комплектующих и улучшить условия труда сотрудников.
#производствоДМЗ
👍13👏3🔥2
Новый обрабатывающий центр для фрезерных и расточных операций установлен на механообрабатывающем производстве ДМЗ
При содействии ТМХ предприятие реализует проекты по поддержанию и развитию мощностей механообрабатывающего передела. В рамках инвестиционной программы ТМХ в октябре 2024 года на ДМЗ поставлен новый вертикальный обрабатывающий центр с программным управлением. В начале 2026 года завод получит еще две единицы механообрабатывающего оборудования.
Обрабатывающий центр уже установлен на площадке цеха №1. В данный момент технологические службы ДМЗ ведут наладку управляющих программ и обработку двух деталей-представителей – изделий, планируемых к изготовлению на данном станке.
Новый обрабатывающий центр заменит три единицы физически и морально устаревшего оборудования. Станок будет выполнять фрезерные и расточные операции при производстве более 20 деталей моторных тележек электропоездов – кронштейнов, упоров, планок, крышек, подвесок и др. Ввод обрабатывающего центра в эксплуатацию намечен на февраль 2025 года.
#производствоДМЗ
При содействии ТМХ предприятие реализует проекты по поддержанию и развитию мощностей механообрабатывающего передела. В рамках инвестиционной программы ТМХ в октябре 2024 года на ДМЗ поставлен новый вертикальный обрабатывающий центр с программным управлением. В начале 2026 года завод получит еще две единицы механообрабатывающего оборудования.
Обрабатывающий центр уже установлен на площадке цеха №1. В данный момент технологические службы ДМЗ ведут наладку управляющих программ и обработку двух деталей-представителей – изделий, планируемых к изготовлению на данном станке.
Новый обрабатывающий центр заменит три единицы физически и морально устаревшего оборудования. Станок будет выполнять фрезерные и расточные операции при производстве более 20 деталей моторных тележек электропоездов – кронштейнов, упоров, планок, крышек, подвесок и др. Ввод обрабатывающего центра в эксплуатацию намечен на февраль 2025 года.
#производствоДМЗ
👍13🔥3👏3❤1
На ДМЗ обновляют технику для внутризаводских перевозок 🛻
Парк внутризаводского транспорта пополнится шестью новыми электрокарами: три уже поставлены на предприятие, ещё три поступят в первом квартале текущего года. Современные модели заменят устаревшие транспортные средства. Это позволит улучшить условия труда водителей и более эффективно организовать внутреннюю логистику.
Ранее на предприятии использовались электрокары открытого типа, что затрудняло работу при плохих погодных условиях. Новые электромобили отечественного производства имеют закрытую кабину с автоматизированной панелью управления и системой кондиционирования и отопления. Несмотря на компактный размер, машины способны перевозить груз до 1000 кг, развивая скорость до 40 км/ч и сохраняя высокую маневренность. Зарядка аккумулятора происходит быстрее, а значит, увеличивается время использования транспортного средства.
В 2025 году закупленные электрокары планируется оснастить датчиками ГЛОНАСС и включить в систему мониторинга заводского транспорта, которая позволяет отслеживать местонахождение и перемещение техники. Задачи по перевозке грузов будут поступать водителям на планшетный компьютер.
#производствоДМЗ
Парк внутризаводского транспорта пополнится шестью новыми электрокарами: три уже поставлены на предприятие, ещё три поступят в первом квартале текущего года. Современные модели заменят устаревшие транспортные средства. Это позволит улучшить условия труда водителей и более эффективно организовать внутреннюю логистику.
Ранее на предприятии использовались электрокары открытого типа, что затрудняло работу при плохих погодных условиях. Новые электромобили отечественного производства имеют закрытую кабину с автоматизированной панелью управления и системой кондиционирования и отопления. Несмотря на компактный размер, машины способны перевозить груз до 1000 кг, развивая скорость до 40 км/ч и сохраняя высокую маневренность. Зарядка аккумулятора происходит быстрее, а значит, увеличивается время использования транспортного средства.
В 2025 году закупленные электрокары планируется оснастить датчиками ГЛОНАСС и включить в систему мониторинга заводского транспорта, которая позволяет отслеживать местонахождение и перемещение техники. Задачи по перевозке грузов будут поступать водителям на планшетный компьютер.
#производствоДМЗ
👍6🔥5⚡2🤣1
Лаборатория неразрушающего контроля ДМЗ расширила область аттестации
В январе заводская лаборатория неразрушающего контроля (ЛНК) получила сертификат, подтверждающий расширение области аттестации. Область аттестации – это документ, содержащий перечень объектов, которые может проверять ЛНК, применимых методов контроля и технологических инструкций.
В ходе плановой пятилетней аттестации лаборатория получила рекомендацию: разработать технологическую инструкцию по проведению магнитопорошкового контроля зубчатых колес с целью выявления дефектов (трещин), имеющих разное направление. По действующей на тот день инструкции выявлялись дефекты одного направления.
В прошлом году разработка технологической инструкции «Магнитопорошковый контроль деталей подвижного состава» была завершена. Проверку введенной нормативной документации в декабре провели специалисты Научно-исследовательского института вагоностроения. Также аудиторы осмотрели новый пост неразрущающего контроля в цехе №14, где созданы благоустроенные рабочие места для сотрудников лаборатории. Успешное прохождение аттестации подтвердил выданный сертификат.
ЛНК занимается проверкой деталей и узлов моторвагонного подвижного состава с целью выявления поверхностных и внутренних дефектов. В штате подразделения – 16 дефескопистов, аттестованных на методы ультразвукового, магнитопорошкового, вихретокового, визуального контроля.
#производствоДМЗ
В январе заводская лаборатория неразрушающего контроля (ЛНК) получила сертификат, подтверждающий расширение области аттестации. Область аттестации – это документ, содержащий перечень объектов, которые может проверять ЛНК, применимых методов контроля и технологических инструкций.
В ходе плановой пятилетней аттестации лаборатория получила рекомендацию: разработать технологическую инструкцию по проведению магнитопорошкового контроля зубчатых колес с целью выявления дефектов (трещин), имеющих разное направление. По действующей на тот день инструкции выявлялись дефекты одного направления.
В прошлом году разработка технологической инструкции «Магнитопорошковый контроль деталей подвижного состава» была завершена. Проверку введенной нормативной документации в декабре провели специалисты Научно-исследовательского института вагоностроения. Также аудиторы осмотрели новый пост неразрущающего контроля в цехе №14, где созданы благоустроенные рабочие места для сотрудников лаборатории. Успешное прохождение аттестации подтвердил выданный сертификат.
ЛНК занимается проверкой деталей и узлов моторвагонного подвижного состава с целью выявления поверхностных и внутренних дефектов. В штате подразделения – 16 дефескопистов, аттестованных на методы ультразвукового, магнитопорошкового, вихретокового, визуального контроля.
#производствоДМЗ
👍17🥰4⚡2
Лучшим производственным участком ДМЗ по итогам 2024 года стал участок сборки моторно-редукторных блоков
11 участков боролись за победу в конкурсе на лучший участок производственной системы, ежегодно проходящем на Демиховском машиностроительном заводе (ДМЗ, входит в состав ТМХ). Цель соревнования – повышение качества продукции и эффективности труда, внедрение производственной системы, стимулирование работников к достижению лучших результатов.
В состав жюри вошли представители шести дирекций завода. Комиссия посетила все заявленные на конкурс участки и выставила баллы за использование инструментов бережливого производства, чистоту и порядок в помещениях, состояние оборудования, уровень качества выпускаемой продукции, соблюдение правил охраны труда.
По итогам конкурса победителем признан участок сборки моторно-редукторных блоков цеха №1. Подразделение образовано в 2024 году в связи с освоением нового вида производства. Участок полностью модернизирован: начиная с ремонта помещения и установки нового оборудования и заканчивая организацией рабочих мест в соответствии со стандартами производственной системы ТМХ. Директор по производству ДМЗ Иван Закамсков и директор по развитию производственной системы и качеству ДМЗ Ольга Норкина вручили коллективу участка сертификат на 50 тысяч рублей и памятные подарки.
Второе и третье места заняли участки, второй год подтверждающие высокий уровень внедрения производственной системы. Это участок сборки и испытания токоприемника цеха ремонта вагонов №89 и отдел «Контрольно-испытательная станция». Подразделения также получили сертификаты на денежное вознаграждение – 40 и 20 тысяч рублей соответственно.
#производствоДМЗ
11 участков боролись за победу в конкурсе на лучший участок производственной системы, ежегодно проходящем на Демиховском машиностроительном заводе (ДМЗ, входит в состав ТМХ). Цель соревнования – повышение качества продукции и эффективности труда, внедрение производственной системы, стимулирование работников к достижению лучших результатов.
В состав жюри вошли представители шести дирекций завода. Комиссия посетила все заявленные на конкурс участки и выставила баллы за использование инструментов бережливого производства, чистоту и порядок в помещениях, состояние оборудования, уровень качества выпускаемой продукции, соблюдение правил охраны труда.
По итогам конкурса победителем признан участок сборки моторно-редукторных блоков цеха №1. Подразделение образовано в 2024 году в связи с освоением нового вида производства. Участок полностью модернизирован: начиная с ремонта помещения и установки нового оборудования и заканчивая организацией рабочих мест в соответствии со стандартами производственной системы ТМХ. Директор по производству ДМЗ Иван Закамсков и директор по развитию производственной системы и качеству ДМЗ Ольга Норкина вручили коллективу участка сертификат на 50 тысяч рублей и памятные подарки.
Второе и третье места заняли участки, второй год подтверждающие высокий уровень внедрения производственной системы. Это участок сборки и испытания токоприемника цеха ремонта вагонов №89 и отдел «Контрольно-испытательная станция». Подразделения также получили сертификаты на денежное вознаграждение – 40 и 20 тысяч рублей соответственно.
#производствоДМЗ
🔥13👍10👏2🤩2
Парк оборудования ДМЗ пополнился новым вертикально-токарным обрабатывающим центром
Обрабатывающий центр с программным управлением приобретен при софинансировании Фонда развития промышленности России. Это последняя из 11 единиц оборудования, закупленных при поддержке государства и ТМХ в рамках освоения производства редукторов электропоездов ЭГЭ2Тв «Иволга 4.0», выпускаемых Тверским вагоностроительным заводом (ТВЗ).
Новый станок предназначен для изготовления полого вала моторно-редукторного блока (МРБ) и рассчитан на выпуск до 600 изделий в год. Обрабатывающий центр установлен на подготовленном фундаменте в цехе №1, ведутся пуско-наладочные работы, в ходе которых токарный центр пройдет ряд тестов на геометрическую точность, точность обработки деталей и соблюдение других необходимых показателей. Далее на станке будет отработана технология обработки полого вала.
Ожидается, что вертикально-токарный центр будет введен в эксплуатацию в марте текущего года. Использование нового оборудования позволит предприятию выпускать полые валы самостоятельно и не зависеть от поставок данных комплектующих, а также оптимизировать процесс изготовления моторно-редукторных блоков в целом.
ДМЗ одним из первых заводов в России начал выпускать редукторы для отечественного моторвагонного подвижного состава. Проектирование нового вида продукции и подготовка производства начались в 2023 году, весной 2024 года предприятие поставило на ТВЗ первую партию МРБ. В конце прошлого года завод вышел на производственную мощность 600 редукторов для электропоездов ЭГЭ2Тв «Иволга 4.0» в год.
#производствоДМЗ
Обрабатывающий центр с программным управлением приобретен при софинансировании Фонда развития промышленности России. Это последняя из 11 единиц оборудования, закупленных при поддержке государства и ТМХ в рамках освоения производства редукторов электропоездов ЭГЭ2Тв «Иволга 4.0», выпускаемых Тверским вагоностроительным заводом (ТВЗ).
Новый станок предназначен для изготовления полого вала моторно-редукторного блока (МРБ) и рассчитан на выпуск до 600 изделий в год. Обрабатывающий центр установлен на подготовленном фундаменте в цехе №1, ведутся пуско-наладочные работы, в ходе которых токарный центр пройдет ряд тестов на геометрическую точность, точность обработки деталей и соблюдение других необходимых показателей. Далее на станке будет отработана технология обработки полого вала.
Ожидается, что вертикально-токарный центр будет введен в эксплуатацию в марте текущего года. Использование нового оборудования позволит предприятию выпускать полые валы самостоятельно и не зависеть от поставок данных комплектующих, а также оптимизировать процесс изготовления моторно-редукторных блоков в целом.
ДМЗ одним из первых заводов в России начал выпускать редукторы для отечественного моторвагонного подвижного состава. Проектирование нового вида продукции и подготовка производства начались в 2023 году, весной 2024 года предприятие поставило на ТВЗ первую партию МРБ. В конце прошлого года завод вышел на производственную мощность 600 редукторов для электропоездов ЭГЭ2Тв «Иволга 4.0» в год.
#производствоДМЗ
👍14❤3⚡2👏2
На ДМЗ определена лучшая эталонная линия по итогам 2024 года ✅
Эталонные линии – важный элемент Операционной системы ТМХ. Организация производства по принципу эталонного потока позволяет максимально эффективно использовать ресурсы предприятия, снизить потери, наладить ритмичный выпуск и обеспечить высокое качество продукции.
На ДМЗ в настоящий момент действуют три эталонных потока: сборки серийных электропоездов, сборки моторной тележки, капитального ремонта вагонов. Все они приняли участие в конкурсе на лучшую эталонную линию по итогам прошлого года. Производственное соревнование проходит на ДМЗ уже в четвертый раз. Его цель – повышение уровня внедрения критериев эталонных линий и цифровизации процедур управления ими.
Конкурсная комиссия оценивала балансировку линий, внедрение модуля управления производственно-технологической сборочной линией, организацию логистических потоков, технологическое оснащение, показатели качества выпускаемой продукции, работу персонала и другие критерии.
По итогам подсчета баллов в чек-листах победил эталонный поток сборки электропоездов, в который входят линии сборки-сварки кузова в цехе №40, сборки вагонов в цехе №50 и испытаний на контрольно-испытательной станции. 87% – такой результат по ключевым показателям эффективности получил лучший эталонный поток.
Награждение подразделений, занявших первое место, состоялось в цехе производства вагонов №50. Директор по производству ДМЗ Иван Закамсков и директор по развитию производственной системы и качеству ДМЗ Ольга Норкина поблагодарили коллективы цехов и вручили победителям грамоты и сувениры.
#производствоДМЗ
Эталонные линии – важный элемент Операционной системы ТМХ. Организация производства по принципу эталонного потока позволяет максимально эффективно использовать ресурсы предприятия, снизить потери, наладить ритмичный выпуск и обеспечить высокое качество продукции.
На ДМЗ в настоящий момент действуют три эталонных потока: сборки серийных электропоездов, сборки моторной тележки, капитального ремонта вагонов. Все они приняли участие в конкурсе на лучшую эталонную линию по итогам прошлого года. Производственное соревнование проходит на ДМЗ уже в четвертый раз. Его цель – повышение уровня внедрения критериев эталонных линий и цифровизации процедур управления ими.
Конкурсная комиссия оценивала балансировку линий, внедрение модуля управления производственно-технологической сборочной линией, организацию логистических потоков, технологическое оснащение, показатели качества выпускаемой продукции, работу персонала и другие критерии.
По итогам подсчета баллов в чек-листах победил эталонный поток сборки электропоездов, в который входят линии сборки-сварки кузова в цехе №40, сборки вагонов в цехе №50 и испытаний на контрольно-испытательной станции. 87% – такой результат по ключевым показателям эффективности получил лучший эталонный поток.
Награждение подразделений, занявших первое место, состоялось в цехе производства вагонов №50. Директор по производству ДМЗ Иван Закамсков и директор по развитию производственной системы и качеству ДМЗ Ольга Норкина поблагодарили коллективы цехов и вручили победителям грамоты и сувениры.
#производствоДМЗ
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍12👏4❤2
Универсальный круглошлифовальный станок для обработки осей железнодорожной техники установлен на ДМЗ
Это одна из четырех единиц оборудования, запланированных к поставке на предприятие в 2025 году. Станок отечественного производства приобретен на средства инвестиционной программы ТМХ в рамках проекта «Поддержание мощностей механообрабатывающего производства ДМЗ».
Оборудование предназначено для наружной обработки цилиндрических и конических поверхностей в условиях серийного производства. На ДМЗ оно будет использоваться для шлифовки осей колесных пар как электропоездов нового формирования, так и техники, приходящей на капитальный ремонт.
Максимальная производственная мощность станка – обработка 1976 осей в год. Оборудование установлено в цехе изготовления колесных пар и тележек №14. После монтажа были проведены проверка геометрической точности, пуско-наладочные работы, инструктаж эксплуатирующего и обслуживающего персонала.
На станке произвели обработку трех деталей-представителей «ось» – это изделия, для работы с которыми предназначено данное оборудование. Шлифовка заняла указанное в техническом задании время.
По завершении проверок в марте круглошлифовальный станок введен в полноценную эксплуатацию. В результате установки нового оборудования улучшится качество изготовления осей колесных пар и потребность производства ДМЗ в этих изделиях будет полностью обеспечена.
#производствоДМЗ
Это одна из четырех единиц оборудования, запланированных к поставке на предприятие в 2025 году. Станок отечественного производства приобретен на средства инвестиционной программы ТМХ в рамках проекта «Поддержание мощностей механообрабатывающего производства ДМЗ».
Оборудование предназначено для наружной обработки цилиндрических и конических поверхностей в условиях серийного производства. На ДМЗ оно будет использоваться для шлифовки осей колесных пар как электропоездов нового формирования, так и техники, приходящей на капитальный ремонт.
Максимальная производственная мощность станка – обработка 1976 осей в год. Оборудование установлено в цехе изготовления колесных пар и тележек №14. После монтажа были проведены проверка геометрической точности, пуско-наладочные работы, инструктаж эксплуатирующего и обслуживающего персонала.
На станке произвели обработку трех деталей-представителей «ось» – это изделия, для работы с которыми предназначено данное оборудование. Шлифовка заняла указанное в техническом задании время.
По завершении проверок в марте круглошлифовальный станок введен в полноценную эксплуатацию. В результате установки нового оборудования улучшится качество изготовления осей колесных пар и потребность производства ДМЗ в этих изделиях будет полностью обеспечена.
#производствоДМЗ
👍9🤩2👏1🆒1
Новый вертикально-токарный центр для обработки полых валов введен в эксплуатацию на ДМЗ
На современном станке с программным управлением будут изготавливаться детали моторно-редукторных блоков (МРБ) электропоездов ЭГЭ2Тв «Иволга 4.0» производства Тверского вагоностроительного завода (ТВЗ, входит в состав ТМХ). Закупка оборудования осуществлялась с привлечением средств Фонда развития промышленности России.
Обрабатывающий центр установлен в цехе изготовления и ремонта колесных пар №1. В марте на станке были проведены пуско-наладочные работы, отработана технология и изготовлена первая партия деталей-представителей – пять полых валов. После прохождения всех необходимых процедур станок введен в эксплуатацию.
В данный момент работе на новом оборудовании обучаются четыре сотрудника ДМЗ. Планируется, что такое количество операторов обеспечит круглосуточное функционирование станка в графике 2/2.
При выходе на производственную мощность вертикально-токарный центр полностью обеспечит потребности производства МРБ в таких деталях, как полые валы. Это позволит предприятию не зависеть от поставок данных комплектующих и устранить риск перебоев в производственном ритме.
Введенный в эксплуатацию станок – последняя из 11 единиц оборудования, закупленных Демиховским машиностроительным заводом при поддержке государства и ТМХ в рамках проекта по освоению выпуска редукторов и моторно-редукторных блоков электропоездов «Иволга 4.0». На сегодняшний день предприятие может производить до 600 МРБ в год.
#производствоДМЗ
На современном станке с программным управлением будут изготавливаться детали моторно-редукторных блоков (МРБ) электропоездов ЭГЭ2Тв «Иволга 4.0» производства Тверского вагоностроительного завода (ТВЗ, входит в состав ТМХ). Закупка оборудования осуществлялась с привлечением средств Фонда развития промышленности России.
Обрабатывающий центр установлен в цехе изготовления и ремонта колесных пар №1. В марте на станке были проведены пуско-наладочные работы, отработана технология и изготовлена первая партия деталей-представителей – пять полых валов. После прохождения всех необходимых процедур станок введен в эксплуатацию.
В данный момент работе на новом оборудовании обучаются четыре сотрудника ДМЗ. Планируется, что такое количество операторов обеспечит круглосуточное функционирование станка в графике 2/2.
При выходе на производственную мощность вертикально-токарный центр полностью обеспечит потребности производства МРБ в таких деталях, как полые валы. Это позволит предприятию не зависеть от поставок данных комплектующих и устранить риск перебоев в производственном ритме.
Введенный в эксплуатацию станок – последняя из 11 единиц оборудования, закупленных Демиховским машиностроительным заводом при поддержке государства и ТМХ в рамках проекта по освоению выпуска редукторов и моторно-редукторных блоков электропоездов «Иволга 4.0». На сегодняшний день предприятие может производить до 600 МРБ в год.
#производствоДМЗ
👍13🔥3👏3❤1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Свежее видео с крупнейшего производства электропоездов в России 💪🇷🇺 Смотрим, как на ДМЗ выпускают модель ЭП2ДМ
#производствоДМЗ
#производствоДМЗ
❤28👍3🤝2💯1🏆1
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
Рамно-кузовной цех №40 – одно из крупнейших подразделений ДМЗ. Его площадь – более 15 000 кв. м., что сравнимо с двумя футбольными полями.
Факты и цифры о цехе №40:
💥 При производстве разных видов продукции ДМЗ используются четыре вида сварки: ручная дуговая, полуавтоматическая, аргонная и контактная.
🧑🏻🏭В цехе №40 трудятся 115 высококвалифицированных сварщиков. 10% из них являются универсалами — владеют всеми видами сварки.
💥 Ежедневно в рамно-кузовной цех поставляется около 20 тонн металла.
🧑🏻🏭Сварные швы бывают нахлесточные, стыковые, угловые, торцовые и тавровые. Чаще всего на заводе встречаются первые три вида — они считаются наиболее простыми и надежными.
💥 За смену один сварщик может сделать до 50 метров сварных швов.
🧑🏻🏭Для изготовления одного кузова вагона используется 1000 кг сварочной проволоки.
💥 В работе цеха №40 задействовано 153 сварочных аппарата разных типов.
#производствоДМЗ
Факты и цифры о цехе №40:
🧑🏻🏭В цехе №40 трудятся 115 высококвалифицированных сварщиков. 10% из них являются универсалами — владеют всеми видами сварки.
🧑🏻🏭Сварные швы бывают нахлесточные, стыковые, угловые, торцовые и тавровые. Чаще всего на заводе встречаются первые три вида — они считаются наиболее простыми и надежными.
🧑🏻🏭Для изготовления одного кузова вагона используется 1000 кг сварочной проволоки.
#производствоДМЗ
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍18⚡2🔥1