Михайловский ГОК нарастил на 30% пропускную мощность ключевого железнодорожного узла
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») завершил реконструкцию железнодорожной станции «Карьерная», увеличив её пропускную способность не менее, чем на 30%, что позволяет выполнить планируемые перевозки горной массы объемом до 69,4 млн тонн в год и обеспечить эффективный обмен технологических поездов на пунктах погрузки руды второй очереди дробильно-конвейерного комплекса (ДКК). Это ключевой шаг для обеспечения работы нового ДКК на полную мощность.
«Станция расположена на борту карьера и обеспечивает отправку рудного сырья на фабрику, а также транспортировку вскрышных пород. После запуска второй очереди ДКК грузопоток существенно возрос, – отметил главный инженер управления железнодорожного транспорта МГОКа Виктор Житков. – В ходе масштабной модернизации были реконструированы существующие пути и уложено 11 км новых, построены переезды и стрелочные переводы, автодороги, выполнено устройство освещения и проложены сети связи. В результате, станция способна пропускать более 220 пар поездов в сутки, сократилось расстояние транспортировки руды с 16,7 до 12,8 километров и повышена безопасность перевозок».
Надежную работу подвижного состава обеспечивает современный комплекс автоматизированной системы управления движением поездов. Станция оборудована микропроцессорной системой управления сигнализацией, централизацией и блокировкой, для ее функционирования уложено более 60 километров сигнально-блокировочного кабеля.
На путях станции установлены маневровые и поездные светофоры, оснащенные светодиодными оптическими системами. Они обеспечивают четкую видимость сигналов для машинистов локомотивов.
Общая протяженность железнодорожных путей Михайловского ГОКа составляет 366,77 км. Работу ж/д транспорта регулируют 16 станций. В течение года железнодорожные составы комбината перевозят более 120 млн тонн груза: железную руду из карьера на фабрики, вскрышные породы, готовую продукцию до пунктов отгрузки потребителям.
В ноябре 2020 года Металлоинвест запустил на Михайловском ГОКе крутонаклонный дробильно-конвейерный комплекс производительностью 15 млн тонн руды в год. Вторая очередь дробильно-конвейерного комплекса была запущена в опытно-промышленную эксплуатацию в декабре 2024 года. Проектная мощность комплекса – 35 млн тонн руды в год.
Переход на конвейерную транспортировку руды стал стратегическим шагом в развитии комбината: сокращено экологическое воздействие, снижен объем вскрыши и себестоимость железорудного концентрата за счет оптимизации схемы транспортировки, вовлечены в переработку дополнительные запасы руды, освобожденные от железнодорожной инфраструктуры.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14309/?language=ru
#Модернизация
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева (входит в компанию «Металлоинвест») завершил реконструкцию железнодорожной станции «Карьерная», увеличив её пропускную способность не менее, чем на 30%, что позволяет выполнить планируемые перевозки горной массы объемом до 69,4 млн тонн в год и обеспечить эффективный обмен технологических поездов на пунктах погрузки руды второй очереди дробильно-конвейерного комплекса (ДКК). Это ключевой шаг для обеспечения работы нового ДКК на полную мощность.
«Станция расположена на борту карьера и обеспечивает отправку рудного сырья на фабрику, а также транспортировку вскрышных пород. После запуска второй очереди ДКК грузопоток существенно возрос, – отметил главный инженер управления железнодорожного транспорта МГОКа Виктор Житков. – В ходе масштабной модернизации были реконструированы существующие пути и уложено 11 км новых, построены переезды и стрелочные переводы, автодороги, выполнено устройство освещения и проложены сети связи. В результате, станция способна пропускать более 220 пар поездов в сутки, сократилось расстояние транспортировки руды с 16,7 до 12,8 километров и повышена безопасность перевозок».
Надежную работу подвижного состава обеспечивает современный комплекс автоматизированной системы управления движением поездов. Станция оборудована микропроцессорной системой управления сигнализацией, централизацией и блокировкой, для ее функционирования уложено более 60 километров сигнально-блокировочного кабеля.
На путях станции установлены маневровые и поездные светофоры, оснащенные светодиодными оптическими системами. Они обеспечивают четкую видимость сигналов для машинистов локомотивов.
Общая протяженность железнодорожных путей Михайловского ГОКа составляет 366,77 км. Работу ж/д транспорта регулируют 16 станций. В течение года железнодорожные составы комбината перевозят более 120 млн тонн груза: железную руду из карьера на фабрики, вскрышные породы, готовую продукцию до пунктов отгрузки потребителям.
В ноябре 2020 года Металлоинвест запустил на Михайловском ГОКе крутонаклонный дробильно-конвейерный комплекс производительностью 15 млн тонн руды в год. Вторая очередь дробильно-конвейерного комплекса была запущена в опытно-промышленную эксплуатацию в декабре 2024 года. Проектная мощность комплекса – 35 млн тонн руды в год.
Переход на конвейерную транспортировку руды стал стратегическим шагом в развитии комбината: сокращено экологическое воздействие, снижен объем вскрыши и себестоимость железорудного концентрата за счет оптимизации схемы транспортировки, вовлечены в переработку дополнительные запасы руды, освобожденные от железнодорожной инфраструктуры.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14309/?language=ru
#Модернизация
🔥1
ЕВРАЗ увеличит мощности производства мелющих шаров
18 марта 2024 г. — ЕВРАЗ планирует строительство новых шаропрокатных станов и линий по производству мелющих шаров. Суммарные мощности компании в 2027 - 2028 гг. вырастут на 200-250 тыс. тонн шаров одновременно с расширением продуктового ряда.
На сегодня ЕВРАЗ является ключевым российским производителем мелющих шаров, используемых в цветной и черной металлургии для измельчения руды. Комбинаты ЕВРАЗ НТМК в Нижнем Тагиле и ЕВРАЗ ЗСМК в Новокузнецке суммарно выпускают свыше 350 тыс. тонн шаров разных размеров и параметров, включая шары с повышенными эксплуатационными свойствами, превосходящие 5 группу твердости по ГОСТ.
Учитывая текущие потребности рынков РФ и СНГ и перспективы роста спроса, компания начала работы по реализации проектов строительства новых шаропрокатных станов, а также создания линий по штамповке высокопрочных шаров и выпуску литых шаров с содержанием хрома до 25%. Все они смогут производить высококачественные шары 5 группы твердости и выше.
«Мы отмечаем растущий интерес к шарам с улучшенными свойствами среди наших покупателей. В результате обработки их запросов и анализа опыта крупнейших мировых производителей мы приняли решение о расширении продуктовой линейки с соответствующим наращиванием мощностей, – сказал вице-президент, руководитель дивизиона «Продажи и развитие бизнеса» Сергей Синцов. – Благодаря реализации этих планов клиенты ЕВРАЗа смогут получить доступ к штампованным и высокохромистым литым шарам, дополнительным объемам шаров, изготовленных методом поперечно-винтовой прокатки. Также мы продолжим развивать R&D направление для улучшения нашей продукции и предоставлять потребителям всестороннюю техническую поддержку и сервис».
По материалам компании «ЕВРАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14311/?language=ru
#Модернизация
18 марта 2024 г. — ЕВРАЗ планирует строительство новых шаропрокатных станов и линий по производству мелющих шаров. Суммарные мощности компании в 2027 - 2028 гг. вырастут на 200-250 тыс. тонн шаров одновременно с расширением продуктового ряда.
На сегодня ЕВРАЗ является ключевым российским производителем мелющих шаров, используемых в цветной и черной металлургии для измельчения руды. Комбинаты ЕВРАЗ НТМК в Нижнем Тагиле и ЕВРАЗ ЗСМК в Новокузнецке суммарно выпускают свыше 350 тыс. тонн шаров разных размеров и параметров, включая шары с повышенными эксплуатационными свойствами, превосходящие 5 группу твердости по ГОСТ.
Учитывая текущие потребности рынков РФ и СНГ и перспективы роста спроса, компания начала работы по реализации проектов строительства новых шаропрокатных станов, а также создания линий по штамповке высокопрочных шаров и выпуску литых шаров с содержанием хрома до 25%. Все они смогут производить высококачественные шары 5 группы твердости и выше.
«Мы отмечаем растущий интерес к шарам с улучшенными свойствами среди наших покупателей. В результате обработки их запросов и анализа опыта крупнейших мировых производителей мы приняли решение о расширении продуктовой линейки с соответствующим наращиванием мощностей, – сказал вице-президент, руководитель дивизиона «Продажи и развитие бизнеса» Сергей Синцов. – Благодаря реализации этих планов клиенты ЕВРАЗа смогут получить доступ к штампованным и высокохромистым литым шарам, дополнительным объемам шаров, изготовленных методом поперечно-винтовой прокатки. Также мы продолжим развивать R&D направление для улучшения нашей продукции и предоставлять потребителям всестороннюю техническую поддержку и сервис».
По материалам компании «ЕВРАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14311/?language=ru
#Модернизация
Лебединский ГОК повысил производительность обогатительной фабрики
21 марта 2025 года, г. Москва – На Лебединском ГОКе Металлоинвеста завершена модернизация одиннадцатой технологической секции обогатительной фабрики. Внедрение новых инженерно-технических решений позволило нарастить её производительность на 30 тыс. тонн концентрата в год.
«Производительность оборудования выросла примерно на два процента. Более точные результаты мы получим после того, как мельница пройдёт полный цикл работы: от одного капитального ремонта до другого, — прокомментировал начальник обогатительной фабрики ЛГОКа Евгений Герасименко. — Проект признан успешным и уже масштабируется на другие производственные линии». В разработке проекта активное участие приняла группа экспертов дирекции по развитию Бизнес-Системы, в которую вошёл молодой специалист Артём Пищулин, студент Старооскольского филиала НИТУ МИСИС.
«Мы вели расчёты, делали схемы, меняли конструкцию составляющих секции, — перечисляет Артём Пищулин. — Получил колоссальный опыт. Уже опубликовал научную статью по этой теме».
Ключевые изменения на одиннадцатой технологической секции коснулись процесса измельчения. Специалисты подразделения изменили конструкцию мельницы мокрого самоизмельчения (ММС) и оптимизировали систему распределения рудной гали (куски руды размером свыше 25 мм, образующиеся в
процессе измельчения в мельницах).
Также улучшили конструкцию предназначенного для разделения рудных материалов на фракции спирального классификатора. Были увеличены нижние витки, которые раньше быстро изнашивались. Усилены места крепления лопастей и установлены рёбра жёсткости. Это повысило эффективность оборудования и снизило количество простоев, связанных с внеплановыми ремонтами.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14321/?language=ru
#Модернизация
21 марта 2025 года, г. Москва – На Лебединском ГОКе Металлоинвеста завершена модернизация одиннадцатой технологической секции обогатительной фабрики. Внедрение новых инженерно-технических решений позволило нарастить её производительность на 30 тыс. тонн концентрата в год.
«Производительность оборудования выросла примерно на два процента. Более точные результаты мы получим после того, как мельница пройдёт полный цикл работы: от одного капитального ремонта до другого, — прокомментировал начальник обогатительной фабрики ЛГОКа Евгений Герасименко. — Проект признан успешным и уже масштабируется на другие производственные линии». В разработке проекта активное участие приняла группа экспертов дирекции по развитию Бизнес-Системы, в которую вошёл молодой специалист Артём Пищулин, студент Старооскольского филиала НИТУ МИСИС.
«Мы вели расчёты, делали схемы, меняли конструкцию составляющих секции, — перечисляет Артём Пищулин. — Получил колоссальный опыт. Уже опубликовал научную статью по этой теме».
Ключевые изменения на одиннадцатой технологической секции коснулись процесса измельчения. Специалисты подразделения изменили конструкцию мельницы мокрого самоизмельчения (ММС) и оптимизировали систему распределения рудной гали (куски руды размером свыше 25 мм, образующиеся в
процессе измельчения в мельницах).
Также улучшили конструкцию предназначенного для разделения рудных материалов на фракции спирального классификатора. Были увеличены нижние витки, которые раньше быстро изнашивались. Усилены места крепления лопастей и установлены рёбра жёсткости. Это повысило эффективность оборудования и снизило количество простоев, связанных с внеплановыми ремонтами.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14321/?language=ru
#Модернизация
🔥2
«Северсталь» модернизировала инспекционные площадки по приемке труб большого диаметра на колпинской производственной площадке
24 марта 2025 г., г. Санкт-Петербург – «Северсталь» завершила модернизацию инспекционных площадок по приемке труб в цехе по производству труб большого диаметра на производственной площадке компании, расположенной в Колпинском районе Санкт-Петербурга. Стоимость инвестиционных мероприятий составила более 260 млн рублей.
В рамках проекта был смонтирован новый участок с двумя зонами осмотра и приёмки труб. Площадки на нём оборудованы сплошным настилом, что обеспечивает удобное перемещение персонала по всей территории. На площадках реконструирован транспортный рольганг, установлены четыре передаточные телеги, система аспирации, новое освещение и независимый компрессор.
«В результате модернизации существенно вырастет скорость приёмки труб - теперь можно осматривать и дорабатывать до четырёх труб одновременно. Это позволит увеличить производительность выпуска продукции для ключевых клиентов на 15,5 тыс. тонн в год», - рассказал начальник производства трубного проката компании «Северсталь» Роман Миронов.
При проведении модернизации особенное внимание уделялось безопасности. Площадки оборудованы барьерами безопасности, светофорами, автоматическими упорами для ограничения перемещения телег, звуковой сигнализацией. Установлены терминалы для занесения данных о трубе. Также благодаря системе аспирации и освещению улучшились условия труда персонала.
Проект реализован за семь месяцев. Проектирование и компоновку оборудования с использованием существующих конструкций выполнял «КО ВНИИМЕТМАШ».
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14323/?language=ru
#Модернизация
24 марта 2025 г., г. Санкт-Петербург – «Северсталь» завершила модернизацию инспекционных площадок по приемке труб в цехе по производству труб большого диаметра на производственной площадке компании, расположенной в Колпинском районе Санкт-Петербурга. Стоимость инвестиционных мероприятий составила более 260 млн рублей.
В рамках проекта был смонтирован новый участок с двумя зонами осмотра и приёмки труб. Площадки на нём оборудованы сплошным настилом, что обеспечивает удобное перемещение персонала по всей территории. На площадках реконструирован транспортный рольганг, установлены четыре передаточные телеги, система аспирации, новое освещение и независимый компрессор.
«В результате модернизации существенно вырастет скорость приёмки труб - теперь можно осматривать и дорабатывать до четырёх труб одновременно. Это позволит увеличить производительность выпуска продукции для ключевых клиентов на 15,5 тыс. тонн в год», - рассказал начальник производства трубного проката компании «Северсталь» Роман Миронов.
При проведении модернизации особенное внимание уделялось безопасности. Площадки оборудованы барьерами безопасности, светофорами, автоматическими упорами для ограничения перемещения телег, звуковой сигнализацией. Установлены терминалы для занесения данных о трубе. Также благодаря системе аспирации и освещению улучшились условия труда персонала.
Проект реализован за семь месяцев. Проектирование и компоновку оборудования с использованием существующих конструкций выполнял «КО ВНИИМЕТМАШ».
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14323/?language=ru
#Модернизация
«Северсталь» в рамках перевооружения литейного комплекса цеха заготовительного производства построит на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, основной актив компании) объединенную газоочистку для дуговых сталеплавильных печей. Новая система позволит повысить эффективность очистки отходящих газов до 10 мг/м³, улучшив экологические показатели и условия труда персонала.
На участке фасонного литья цеха заготовительного производства (ЦЗП) машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в состав «Северстали») в настоящий момент идет обновление литейного комплекса. Цель – увеличение выпуска стального фасонного литья уже в 2025 году. ЦЗП обеспечивает литыми заготовками основные переделы ЧерМК и ресурсные активы для изготовления ключевых узлов и агрегатов. Новая объединенная газоочистка будет построена для двух дуговых сталеплавильных печей – существующей ДСП-5М (рабочим объемом до 6 тонн жидкого металла) и новой ДСП-7 (рабочим объемом до 10 тонн жидкого металла). Цель – повысить эффективность очистки отходящих газов от печей до 10 мг/м3, а также обеспечить требуемые гигиенические нормативы в области рабочей зоны персонала.
«Строительство объединенной газоочистки для двух дуговых сталеплавильных печей будет выполнено с учетом наилучших доступных технологий. Оно предусматривает установку системы аспирации на основе рукавных фильтров номинальной производительностью 300 000 м³/час, также 3 дымососов расчетной производительностью до 100 000 м³/час с комплектом вспомогательного оборудования. Это позволит существенно улучшить условия труда работников литейного производства и обеспечить экологические параметры при работе технологического оборудования», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Помимо установки аспирационной системы газоочистки потребуется выполнить прокладку новых сетей электроснабжения, трубопроводов и металлоконструкций, организовать площадку для утилизации пыли и вывоза автотранспортом. В настоящее время ведутся работы по выносу подземных коммуникаций и работы по обустройству фундаментов под новую комплексную трансформаторною подстанцию 10/0,4 кВ. Пуск газоочистки состоится в текущем году одновременно с новым литейным комплексом.
Стоимость перевооружения литейного комплекса в целом составляет более 1 млрд рублей, из них на газоочистку приходится порядка 25% процентов. Подготовку рабочей документации и сопровождение проекта осуществляет АО «КО ВНИИМЕТМАШ», поставщиком оборудования выступает отечественная компания.
#металлургия #модернизация
На участке фасонного литья цеха заготовительного производства (ЦЗП) машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш» (входит в состав «Северстали») в настоящий момент идет обновление литейного комплекса. Цель – увеличение выпуска стального фасонного литья уже в 2025 году. ЦЗП обеспечивает литыми заготовками основные переделы ЧерМК и ресурсные активы для изготовления ключевых узлов и агрегатов. Новая объединенная газоочистка будет построена для двух дуговых сталеплавильных печей – существующей ДСП-5М (рабочим объемом до 6 тонн жидкого металла) и новой ДСП-7 (рабочим объемом до 10 тонн жидкого металла). Цель – повысить эффективность очистки отходящих газов от печей до 10 мг/м3, а также обеспечить требуемые гигиенические нормативы в области рабочей зоны персонала.
«Строительство объединенной газоочистки для двух дуговых сталеплавильных печей будет выполнено с учетом наилучших доступных технологий. Оно предусматривает установку системы аспирации на основе рукавных фильтров номинальной производительностью 300 000 м³/час, также 3 дымососов расчетной производительностью до 100 000 м³/час с комплектом вспомогательного оборудования. Это позволит существенно улучшить условия труда работников литейного производства и обеспечить экологические параметры при работе технологического оборудования», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Помимо установки аспирационной системы газоочистки потребуется выполнить прокладку новых сетей электроснабжения, трубопроводов и металлоконструкций, организовать площадку для утилизации пыли и вывоза автотранспортом. В настоящее время ведутся работы по выносу подземных коммуникаций и работы по обустройству фундаментов под новую комплексную трансформаторною подстанцию 10/0,4 кВ. Пуск газоочистки состоится в текущем году одновременно с новым литейным комплексом.
Стоимость перевооружения литейного комплекса в целом составляет более 1 млрд рублей, из них на газоочистку приходится порядка 25% процентов. Подготовку рабочей документации и сопровождение проекта осуществляет АО «КО ВНИИМЕТМАШ», поставщиком оборудования выступает отечественная компания.
#металлургия #модернизация
🔥1
В 2025 г. «Норникель» планирует изготовить новую обеднительную электропечь для Надеждинского металлургического завода (НМЗ). Уникальность проекта в том, что агрегат будет произведен полностью собственными силами. Это позволит сэкономить свыше 700 млн руб. по сравнению с покупкой аналогичного оборудования.
Обеднительная электропечь предназначена для переработки шлаков печей взвешенной плавки и конвертерных шлаков, которые получаются после плавки рудного концентрата. Шлак — это смесь нецелевых компонентов с остатками ценных металлов, которые не были извлечены на предыдущих этапах. На НМЗ установлены четыре обеднительные электропечи. Каждая работает круглосуточно, непрерывно перерабатывает около 2 500 т сырья в сутки, извлекая из шлаков ценные металлы: никель, медь, кобальт, металлы платиновой группы. Затем они перерабатываются в готовую продукцию —файнштейн.
От стабильной работы электропечей зависит эффективность всего производства завода.
Ключевая часть обеднительной печи — кессоны, элементы системы охлаждения, требующие высокой точности изготовления. С 2022 г. специалисты Механического завода разрабатывали собственную, уникальную технологию их производства. Один из самых сложных этапов — сверление глубоких (1 300 мм) отверстий для формирования каналов циркуляции охлаждающей воды в кессоне. Для этой технологической операции заказано специальное оборудование, поставка которого ожидается в ближайшее время. Всего будет изготовлено более 500 кессонов общим весом свыше 100 т.
В 2023 г. пробная партия кессонов была отлита и установлена во время большого ремонта второй технологической линии на НМЗ. По результатам испытаний они отлично себя зарекомендовали. И если раньше компания зависела от поставщиков такого оборудования, то сегодня может создать обеднительную электропечь самостоятельно — от литья до сборки. Это не только экономия более 700 млн руб., но и важный шаг к технологической независимости.
Контрольная сборка агрегата пройдет на площадке Механического завода, после чего печь отправят на НМЗ для монтажа. Планируемая дата запуска новой печи — февраль 2026 г.
#металлургия #модернизация
Обеднительная электропечь предназначена для переработки шлаков печей взвешенной плавки и конвертерных шлаков, которые получаются после плавки рудного концентрата. Шлак — это смесь нецелевых компонентов с остатками ценных металлов, которые не были извлечены на предыдущих этапах. На НМЗ установлены четыре обеднительные электропечи. Каждая работает круглосуточно, непрерывно перерабатывает около 2 500 т сырья в сутки, извлекая из шлаков ценные металлы: никель, медь, кобальт, металлы платиновой группы. Затем они перерабатываются в готовую продукцию —файнштейн.
От стабильной работы электропечей зависит эффективность всего производства завода.
Ключевая часть обеднительной печи — кессоны, элементы системы охлаждения, требующие высокой точности изготовления. С 2022 г. специалисты Механического завода разрабатывали собственную, уникальную технологию их производства. Один из самых сложных этапов — сверление глубоких (1 300 мм) отверстий для формирования каналов циркуляции охлаждающей воды в кессоне. Для этой технологической операции заказано специальное оборудование, поставка которого ожидается в ближайшее время. Всего будет изготовлено более 500 кессонов общим весом свыше 100 т.
В 2023 г. пробная партия кессонов была отлита и установлена во время большого ремонта второй технологической линии на НМЗ. По результатам испытаний они отлично себя зарекомендовали. И если раньше компания зависела от поставщиков такого оборудования, то сегодня может создать обеднительную электропечь самостоятельно — от литья до сборки. Это не только экономия более 700 млн руб., но и важный шаг к технологической независимости.
Контрольная сборка агрегата пройдет на площадке Механического завода, после чего печь отправят на НМЗ для монтажа. Планируемая дата запуска новой печи — февраль 2026 г.
#металлургия #модернизация
🔥2
«Северсталь» продолжает масштабирование комплексов моделей компьютерного зрения, которые позволяют автоматизировать контроль качества металлопроката. Сегодня на площадке Череповецкого металлургического комбината внедрены 12 систем. Решения разработаны командой «Северсталь Диджитал» (кластер «Искусственный интеллект»), совместно с дирекцией по техническому развитию и качеству и дирекцией по ремонтам «Северстали».
На площадке ЧерМК внедрены как нейросетевые системы на базе ранее установленных камер видеонаблюдения, так и новые системы инспекции поверхности (СИП) на основе конструкций собственной разработки компании.
Так, в конце 2024 года в эксплуатацию передано четыре новых СИП: они работают на агрегатах полимерных покрытий металла №1,2,3 и на агрегате продольной резки №8. Также эти решения успешно работают на агрегатах непрерывного горячего цинкования №1 и №4 и на агрегате продольной резки №4. Они способны распознавать от 40 до 100 классов дефектов на цветных изображениях, что облегчает классификацию отклонений. Системы используют набор моделей компьютерного зрения, каждая из которых обучена обнаруживать дефекты, критичные для конкретного типа металла. При смене типа продукции, например, с холоднокатаной стали на динамную, алгоритм автоматически переключается на нужную модель, а дополнительные правила классификации дефектов гибко адаптируются под тип металлопроката.
Кроме того, разработанное ПО обеспечивает адаптивную настройку освещения в зависимости от времени суток и цветового тона покрытия, которое позволяет получать более качественное изображение для дальнейшего распознавания дефектов нейросетевой моделью. Это особенно важно для систем на агрегатах полимерного покрытия, где производится до нескольких десятков цветовых вариантов полимерного металлопроката.
«Решения на основе компьютерного зрения являются важной частью цифровой системы аттестации продукции. Благодаря их точности и способности работать 24/7, клиенты «Северстали» получают более качественный металлопрокат, а операторы агрегатов могут переключиться с рутинных задач на требующие их большего вовлечения. Комбинация мультимодельных алгоритмов, адаптивных технологий и импортонезависимых решений не только повышает качество продукции, но и формирует новый бенчмарк для металлургической отрасли. За последние два года мы повысили точность решений более чем на 30%. В дальнейшем мы планируем внедрять системы инспекции и на других ключевых агрегатах, переводя под цифровой контроль целые производственные линии», - прокомментировала директор «Северсталь Диджитал» Светлана Потапова.
#металлургия #модернизация #техника
На площадке ЧерМК внедрены как нейросетевые системы на базе ранее установленных камер видеонаблюдения, так и новые системы инспекции поверхности (СИП) на основе конструкций собственной разработки компании.
Так, в конце 2024 года в эксплуатацию передано четыре новых СИП: они работают на агрегатах полимерных покрытий металла №1,2,3 и на агрегате продольной резки №8. Также эти решения успешно работают на агрегатах непрерывного горячего цинкования №1 и №4 и на агрегате продольной резки №4. Они способны распознавать от 40 до 100 классов дефектов на цветных изображениях, что облегчает классификацию отклонений. Системы используют набор моделей компьютерного зрения, каждая из которых обучена обнаруживать дефекты, критичные для конкретного типа металла. При смене типа продукции, например, с холоднокатаной стали на динамную, алгоритм автоматически переключается на нужную модель, а дополнительные правила классификации дефектов гибко адаптируются под тип металлопроката.
Кроме того, разработанное ПО обеспечивает адаптивную настройку освещения в зависимости от времени суток и цветового тона покрытия, которое позволяет получать более качественное изображение для дальнейшего распознавания дефектов нейросетевой моделью. Это особенно важно для систем на агрегатах полимерного покрытия, где производится до нескольких десятков цветовых вариантов полимерного металлопроката.
«Решения на основе компьютерного зрения являются важной частью цифровой системы аттестации продукции. Благодаря их точности и способности работать 24/7, клиенты «Северстали» получают более качественный металлопрокат, а операторы агрегатов могут переключиться с рутинных задач на требующие их большего вовлечения. Комбинация мультимодельных алгоритмов, адаптивных технологий и импортонезависимых решений не только повышает качество продукции, но и формирует новый бенчмарк для металлургической отрасли. За последние два года мы повысили точность решений более чем на 30%. В дальнейшем мы планируем внедрять системы инспекции и на других ключевых агрегатах, переводя под цифровой контроль целые производственные линии», - прокомментировала директор «Северсталь Диджитал» Светлана Потапова.
#металлургия #модернизация #техника
🔥1
«Северсталь» приступила к подготовке площадки для строительства коксовой батареи №12 производительностью 1,4 миллиона тонн кокса на площадке Череповецкого металлургического комбината
«Северсталь» продолжает большую программу технического переоснащения первого передела ЧерМК. Во-первых, она нацелена на снижение влияния комбината на окружающую среду, во-вторых – на производственную эффективность и соответствие последним современным промышленным стандартам. КБ-12 позволит нам вывести из эксплуатации две действующие устаревшие коксовые батареи. Коксовая батарея №12 будет спроектирована и построена в соответствии с наилучшими доступными технологиями. Например, система беспылевой выдачи кокса позволит очищать выбросы от пыли после рукавного фильтра до 10 мг/м3 – уровень самых чистых металлургических предприятий в мире. Согласно проекту, все коксовые машины и процессы работы агрегата будут автоматизированы. Это даёт возможность исключить человеческий фактор и оптимизировать работу персонала», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Комплекс КБ-12 будет оборудован дополнительными системами бездымной загрузки коксовых печей. Особенная конструкция стояков и дверей коксовой батареи позволит работать практически без неорганизованных выбросов. Конструкция печей с трехуровневой подачей воздуха на обогрев и рециркуляцией продуктов горения в системе минимизирует образование оксидов азота.
Технология трамбования угольной шихты на КБ-12 даёт возможность производить качественный кокс из углей меньшей технологической ценности, обеспечивая высокую производственную эффективность. Технология делает производство не только высокоэффективным, но и максимально экологичным. КБ-12 станет второй коксовой батареей на ЧерМК, имеющей такую особенность. «Северсталь» первой среди отечественных металлургов освоила технологию трамбования на КБ-11, первый блок которой запустили в 2020 году, а второй – в 2021-м. Качество кокса будет обеспечено, в том числе, за счет установки сухого тушения кокса. Также оборудование позволяет повторно использовать энергоресурсы, утилизируя тепло раскаленного кокса с выработкой пара и электроэнергии.
В настоящее время в рамках инвестиционного проекта идёт подготовка площадки, разработка детального инжиниринга и проектной документации. Запуск в эксплуатацию первого блока КБ-12 запланирован на 2027 год.
#металлургия #модернизация
«Северсталь» продолжает большую программу технического переоснащения первого передела ЧерМК. Во-первых, она нацелена на снижение влияния комбината на окружающую среду, во-вторых – на производственную эффективность и соответствие последним современным промышленным стандартам. КБ-12 позволит нам вывести из эксплуатации две действующие устаревшие коксовые батареи. Коксовая батарея №12 будет спроектирована и построена в соответствии с наилучшими доступными технологиями. Например, система беспылевой выдачи кокса позволит очищать выбросы от пыли после рукавного фильтра до 10 мг/м3 – уровень самых чистых металлургических предприятий в мире. Согласно проекту, все коксовые машины и процессы работы агрегата будут автоматизированы. Это даёт возможность исключить человеческий фактор и оптимизировать работу персонала», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Комплекс КБ-12 будет оборудован дополнительными системами бездымной загрузки коксовых печей. Особенная конструкция стояков и дверей коксовой батареи позволит работать практически без неорганизованных выбросов. Конструкция печей с трехуровневой подачей воздуха на обогрев и рециркуляцией продуктов горения в системе минимизирует образование оксидов азота.
Технология трамбования угольной шихты на КБ-12 даёт возможность производить качественный кокс из углей меньшей технологической ценности, обеспечивая высокую производственную эффективность. Технология делает производство не только высокоэффективным, но и максимально экологичным. КБ-12 станет второй коксовой батареей на ЧерМК, имеющей такую особенность. «Северсталь» первой среди отечественных металлургов освоила технологию трамбования на КБ-11, первый блок которой запустили в 2020 году, а второй – в 2021-м. Качество кокса будет обеспечено, в том числе, за счет установки сухого тушения кокса. Также оборудование позволяет повторно использовать энергоресурсы, утилизируя тепло раскаленного кокса с выработкой пара и электроэнергии.
В настоящее время в рамках инвестиционного проекта идёт подготовка площадки, разработка детального инжиниринга и проектной документации. Запуск в эксплуатацию первого блока КБ-12 запланирован на 2027 год.
#металлургия #модернизация
ПАО «Русолово» в рамках выполнения инвестиционной программы по модернизации производства продолжает техническое перевооружение обогатительной фабрики производственного комплекса Солнечный.
В результате генерального опробования было принято решение о внедрении добавочного оборудования. Одним из этапов повышения эффективности производства станет приобретение дополнительных единиц концентрационных столов: 10 однодечных и 2 трёхдечных.
Приобретение 5 флотомашин общим объёмом 25,6 м3 позволит значительно расширить флотационный фронт и увеличить выпуск медного концентрата почти в 2 раза. К уже установленным ранее в шламовом, промпродуктовом и рудном циклах в технологическую цепь будут добавлены винтовые сепараторы.
Увеличение количества шлюзов продиктовано повышением объёмов подаваемого к обогащению материала и более эффективного отведения пустой породы от богатой руды. Для повышения качества стадии измельчения на контрольной стадии планируется внедрить дополнительные единицы грохотов.
Увеличение технического обеспечения обогатительной фабрики производственного комплекса Солнечный продиктовано в том числе тестированием метода касситеритовой флотации.
Планомерная оптимизация технологического процесса и расширение производственных мощностей обогатительной фабрики – одни из приоритетных задач инвестиционной программы текущего года.
#РесурснаяБаза #модернизация
В результате генерального опробования было принято решение о внедрении добавочного оборудования. Одним из этапов повышения эффективности производства станет приобретение дополнительных единиц концентрационных столов: 10 однодечных и 2 трёхдечных.
Приобретение 5 флотомашин общим объёмом 25,6 м3 позволит значительно расширить флотационный фронт и увеличить выпуск медного концентрата почти в 2 раза. К уже установленным ранее в шламовом, промпродуктовом и рудном циклах в технологическую цепь будут добавлены винтовые сепараторы.
Увеличение количества шлюзов продиктовано повышением объёмов подаваемого к обогащению материала и более эффективного отведения пустой породы от богатой руды. Для повышения качества стадии измельчения на контрольной стадии планируется внедрить дополнительные единицы грохотов.
Увеличение технического обеспечения обогатительной фабрики производственного комплекса Солнечный продиктовано в том числе тестированием метода касситеритовой флотации.
Планомерная оптимизация технологического процесса и расширение производственных мощностей обогатительной фабрики – одни из приоритетных задач инвестиционной программы текущего года.
#РесурснаяБаза #модернизация
«Северсталь» приступила к реконструкции роликовой печи №1 для производства толстолистового и высокопрочного проката стоимостью 1,4 миллиарда рублей
«Северсталь» приступила к модернизации роликовой печи №1 в производстве плоского проката Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Комплекс ремонтных работ позволит увеличить объемы производства термообоработанного проката, включая высокопрочные и износостойкие стали линейки POWERS.
«Роликовая печь №1 служит для придания металлу необходимых прочностных свойств. Модернизация агрегата позволит увеличить объемы производства толстолистового высокопрочного стального листа с термообработкой. В том числе – высокопрочных продуктов Powerweld и Powerhard для тяжелого автомобилестроения, производства подъемной, дорожно-строительной и другой спецтехники. Одним из эффектов инвестиционного мероприятия стоимостью 1,4 млрд рублей станет снижение удельного расхода газа и образования СО2 за счёт современных теплотехнических систем. Кроме того, инвестпроект предполагает установку новых горелок, что позволит увеличить температурный диапазон нагрева металла в печи в интервале от 150 до 1000 градусов по Цельсию. Это, в свою очередь, приведет к росту общего объёма выпуска термообработанного листа до 18 тыс. тонн в год», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
В рамках инвестиционного проекта продолжается монтаж и проведение испытаний трубопроводов горячего воздуха/газа и самой печи. После модернизации ее длина увеличится на 4 метра – до 58 метров, что позволит увеличить среднюю производительность агрегата на 7%.
Стоит отметить, что кроме самой печи, в числе ключевых работ происходит также замена периферийного оборудования – модернизация магнитной телеги, предназначенной для загрузки металлопроката в печь. Поставщиком оборудования выступила компания «Северсталь Цифровые решения».
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14351/?language=ru
#Модернизация
«Северсталь» приступила к модернизации роликовой печи №1 в производстве плоского проката Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь»). Комплекс ремонтных работ позволит увеличить объемы производства термообоработанного проката, включая высокопрочные и износостойкие стали линейки POWERS.
«Роликовая печь №1 служит для придания металлу необходимых прочностных свойств. Модернизация агрегата позволит увеличить объемы производства толстолистового высокопрочного стального листа с термообработкой. В том числе – высокопрочных продуктов Powerweld и Powerhard для тяжелого автомобилестроения, производства подъемной, дорожно-строительной и другой спецтехники. Одним из эффектов инвестиционного мероприятия стоимостью 1,4 млрд рублей станет снижение удельного расхода газа и образования СО2 за счёт современных теплотехнических систем. Кроме того, инвестпроект предполагает установку новых горелок, что позволит увеличить температурный диапазон нагрева металла в печи в интервале от 150 до 1000 градусов по Цельсию. Это, в свою очередь, приведет к росту общего объёма выпуска термообработанного листа до 18 тыс. тонн в год», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
В рамках инвестиционного проекта продолжается монтаж и проведение испытаний трубопроводов горячего воздуха/газа и самой печи. После модернизации ее длина увеличится на 4 метра – до 58 метров, что позволит увеличить среднюю производительность агрегата на 7%.
Стоит отметить, что кроме самой печи, в числе ключевых работ происходит также замена периферийного оборудования – модернизация магнитной телеги, предназначенной для загрузки металлопроката в печь. Поставщиком оборудования выступила компания «Северсталь Цифровые решения».
По материалам компании «Северсталь»
https://rudmet.ru/news/14351/?language=ru
#Модернизация
🔥1
Технологии точности и качества: новые программируемые станки внедрены на производстве гидротрансмиссий
Очередное высокотехнологичное пополнение в ряду производственного оборудования БЕЛАЗа: в ходе реализации инвестиционного проекта модернизации станочного парка в эксплуатацию введены два новых зубошлифовальных станка с числовым программным управлением (ЧПУ).
Новое оборудование цеха гидротрансмиссий позволяет увеличить степень автоматизации процесса изготовления шестерен, используемых в гидромеханических передачах карьерных машин, методом непрерывного обкатного шлифования.
За счет «умных» станков с программным управлением значительно сокращается время на выполнение шлифовальных операций и повышается производительность работы.
Среди ключевых преимуществ этих современных станков с червячным шлифовальным кругом также высокая степень универсальности: здесь изготавливаются прямо- и косозубые цилиндрические зубчатые колеса различных размеров.
Благодаря передовым технологиям прямого привода и высокоточного синхронного управления, система ЧПУ станков обеспечивает синхронность движений по всем управляемым осям, что дает возможность добиваться высокой эффективности, точности, стабильности и качества обработки.
По материалам компании «БЕЛАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14353/?language=ru
#Технологии #Модернизация
Очередное высокотехнологичное пополнение в ряду производственного оборудования БЕЛАЗа: в ходе реализации инвестиционного проекта модернизации станочного парка в эксплуатацию введены два новых зубошлифовальных станка с числовым программным управлением (ЧПУ).
Новое оборудование цеха гидротрансмиссий позволяет увеличить степень автоматизации процесса изготовления шестерен, используемых в гидромеханических передачах карьерных машин, методом непрерывного обкатного шлифования.
За счет «умных» станков с программным управлением значительно сокращается время на выполнение шлифовальных операций и повышается производительность работы.
Среди ключевых преимуществ этих современных станков с червячным шлифовальным кругом также высокая степень универсальности: здесь изготавливаются прямо- и косозубые цилиндрические зубчатые колеса различных размеров.
Благодаря передовым технологиям прямого привода и высокоточного синхронного управления, система ЧПУ станков обеспечивает синхронность движений по всем управляемым осям, что дает возможность добиваться высокой эффективности, точности, стабильности и качества обработки.
По материалам компании «БЕЛАЗ»
https://www.rudmet.ru/news/14353/?language=ru
#Технологии #Модернизация
По итогам 2025 года накопительный эффект роботизации в Группе ММК составит 2 млрд рублей
Кумулятивный экономический эффект от внедрения RPA на Магнитогорском металлургическом комбинате (ПАО «ММК») по итогам 2025 года прогнозируется на уровне 2 млрд рублей. Об этом начальник управления экономики ПАО «ММК» Евгений Тарабаев рассказал на состоявшейся в Магнитогорске конференции по программной роботизации «Next Connect: сплав технологий».
По его словам, за последние четыре года компанией в различные цифровые решения и сервисы инвестировано около 4 млрд рублей, а полученный экономический эффект составил 4,7 млрд рублей. За этот период проработано 160 высокотехнологичных инициатив, реализовано 95 ИТ-проектов.
В качестве примера спикер привел систему «Оптимальный чугун» - модель, которая управляет и оптимизирует процесс закупки угольного и металлургического сырья, состав шихты, закладку и режимы работы доменных печей. Всё это для того, чтобы получить чугун с лучшим соотношением цены и качества.
На ММК следуют всем ключевым IT-трендам. В их числе искусственный интеллект и связанные с ним технологии- машинное зрение, big-data, языковые, статистические и роботизированные модели. В синергии с роботизацией работают инструменты продвинутой аналитики рабочих процессов Process Mining и Task Mining. А для проактивного внедрения ИИ создан профильный Центр компетенций.
Говоря о цифровой стратегии Группы ММК, Евгений Тарабаев отметил, что для ММК затраты на RPA условно-постоянные, а эффект кумулятивный. «Каждый год входят в строй новые роботы, дающие компании экономию, при этом старые продолжают работать и тоже дают эффект. Только за 2024 год он составил около 500 млн рублей, а накопленный эффект с 2019 года превысил 1,2 млрд рублей. Мы ожидаем в 2025 году кумулятивный эффект, который мы получим от автоматизации, будет порядка двух миллиардов. Это очень серьезный инструмент оптимизации работы», – заключил Евгений Тарабаев.
Организатором 6-я конференции «Next Connect: сплав технологий» выступил Центр технологий роботизации «Некст» совместно с ПАО «ММК» и ООО «ММК-Информсервис» при поддержке партнеров: Primo RPA, Удостоверяющий центр «Газинформсервис», Ramax Group, VK Tech. Мероприятие собрало экспертов из IT, металлургии, телекоммуникаций, ритейла и других отраслей.
По материалам компании «ММК»
https://www.rudmet.ru/news/14369/?language=ru
#Модернизация
Кумулятивный экономический эффект от внедрения RPA на Магнитогорском металлургическом комбинате (ПАО «ММК») по итогам 2025 года прогнозируется на уровне 2 млрд рублей. Об этом начальник управления экономики ПАО «ММК» Евгений Тарабаев рассказал на состоявшейся в Магнитогорске конференции по программной роботизации «Next Connect: сплав технологий».
По его словам, за последние четыре года компанией в различные цифровые решения и сервисы инвестировано около 4 млрд рублей, а полученный экономический эффект составил 4,7 млрд рублей. За этот период проработано 160 высокотехнологичных инициатив, реализовано 95 ИТ-проектов.
В качестве примера спикер привел систему «Оптимальный чугун» - модель, которая управляет и оптимизирует процесс закупки угольного и металлургического сырья, состав шихты, закладку и режимы работы доменных печей. Всё это для того, чтобы получить чугун с лучшим соотношением цены и качества.
На ММК следуют всем ключевым IT-трендам. В их числе искусственный интеллект и связанные с ним технологии- машинное зрение, big-data, языковые, статистические и роботизированные модели. В синергии с роботизацией работают инструменты продвинутой аналитики рабочих процессов Process Mining и Task Mining. А для проактивного внедрения ИИ создан профильный Центр компетенций.
Говоря о цифровой стратегии Группы ММК, Евгений Тарабаев отметил, что для ММК затраты на RPA условно-постоянные, а эффект кумулятивный. «Каждый год входят в строй новые роботы, дающие компании экономию, при этом старые продолжают работать и тоже дают эффект. Только за 2024 год он составил около 500 млн рублей, а накопленный эффект с 2019 года превысил 1,2 млрд рублей. Мы ожидаем в 2025 году кумулятивный эффект, который мы получим от автоматизации, будет порядка двух миллиардов. Это очень серьезный инструмент оптимизации работы», – заключил Евгений Тарабаев.
Организатором 6-я конференции «Next Connect: сплав технологий» выступил Центр технологий роботизации «Некст» совместно с ПАО «ММК» и ООО «ММК-Информсервис» при поддержке партнеров: Primo RPA, Удостоверяющий центр «Газинформсервис», Ramax Group, VK Tech. Мероприятие собрало экспертов из IT, металлургии, телекоммуникаций, ритейла и других отраслей.
По материалам компании «ММК»
https://www.rudmet.ru/news/14369/?language=ru
#Модернизация
👏2
ЕВРАЗ НТМК вложит свыше 1 млрд рублей в техперевооружение биохимической установки
10 июля 2025 г. – ЕВРАЗ НТМК приступает к реализации нового экологического проекта, включенного в федеральную программу «Чистый воздух», – техническому перевооружению биохимической установки (БХУ) коксохимического производства. Об этом рассказал вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов на промышленной выставке «Иннопром-2025», которая проходит в Екатеринбурге.
Инвестиции оцениваются в сумму свыше 1 млрд руб. Ввод объекта в эксплуатацию запланирован во 2 квартале 2026 года.
Запуск обновленной установки позволит снизить выбросы ароматических веществ на 90% за счет современных технологических решений и оборудования. Так, на БХУ будут укрыты отстойники и бассейны с вытяжками отходящих газов. Кроме того, адсорбционные угольные фильтры после отработки найдут дальнейшее применение в шихте при производстве кокса, обеспечивая 100%-ный рециклинг.
«ЕВРАЗ НТМК уже реализовал шесть из девяти масштабных воздухоохранных мероприятий в рамках «Чистого воздуха», вложив в них более 6,36 млрд рублей. Выбросы загрязняющих веществ по итогу снижены на 7,9 тыс. тонн, – отметил Денис Новоженов. – Проект техперевооружения БХУ важен для сотрудников комбината и горожан, ведь он не только снижает экологическую нагрузку, но и практически убирает неприятную ароматику, присущую отдельным процессам коксохимического производства».
По материалам «ЕВРАЗ НТМК»
https://www.rudmet.ru/news/14371/?language=ru
#Модернизация
10 июля 2025 г. – ЕВРАЗ НТМК приступает к реализации нового экологического проекта, включенного в федеральную программу «Чистый воздух», – техническому перевооружению биохимической установки (БХУ) коксохимического производства. Об этом рассказал вице-президент ЕВРАЗа, руководитель дивизиона «Урал» Денис Новоженов на промышленной выставке «Иннопром-2025», которая проходит в Екатеринбурге.
Инвестиции оцениваются в сумму свыше 1 млрд руб. Ввод объекта в эксплуатацию запланирован во 2 квартале 2026 года.
Запуск обновленной установки позволит снизить выбросы ароматических веществ на 90% за счет современных технологических решений и оборудования. Так, на БХУ будут укрыты отстойники и бассейны с вытяжками отходящих газов. Кроме того, адсорбционные угольные фильтры после отработки найдут дальнейшее применение в шихте при производстве кокса, обеспечивая 100%-ный рециклинг.
«ЕВРАЗ НТМК уже реализовал шесть из девяти масштабных воздухоохранных мероприятий в рамках «Чистого воздуха», вложив в них более 6,36 млрд рублей. Выбросы загрязняющих веществ по итогу снижены на 7,9 тыс. тонн, – отметил Денис Новоженов. – Проект техперевооружения БХУ важен для сотрудников комбината и горожан, ведь он не только снижает экологическую нагрузку, но и практически убирает неприятную ароматику, присущую отдельным процессам коксохимического производства».
По материалам «ЕВРАЗ НТМК»
https://www.rudmet.ru/news/14371/?language=ru
#Модернизация
🔥1
ММК остановил устаревшие коксовые батареи
На Магнитогорском металлургическом комбинате (ПАО «ММК») выведены из эксплуатации шесть коксовых батарей, морально и физически устаревших.
Модернизация коксохимического производства - самая масштабная инвестиционная программа ММК последних лет. Она направлена на усовершенствование процесса выпуска важнейшего для металлургов сырья и снижения техногенной нагрузки на окружающую среду. С запуском в июле 2024 года комплекса высокотехнологичной коксовой батареи (КБ) №12 производительностью 2,5 млн тонн сухого кокса в год появилась возможность вывести из эксплуатации устаревшие мощности коксохимического производства ММК.
В 2024 году последовательно были остановлены четыре коксовые батареи №№ 13, 14, 1 и 2. В настоящее время из работы выведены коксовая батарея №4 и №8. Пуск КБ №12 и последующая остановка шести устаревших батарей имеют значимый экологический эффект для Магнитогорска - выбросы загрязняющих веществ в атмосферу сократятся на 11,3 тысячи тонн в год. Фактическое сокращение концентрации бензапирена на границе санитарно-защитной зоны уже составило 40%.По формальдегиду достигнуто девятикратное снижение, а выбросы пыли уменьшились на 21%.
По материалам компании «ММК»
https://www.rudmet.ru/news/14381/?language=ru
#Модернизация
На Магнитогорском металлургическом комбинате (ПАО «ММК») выведены из эксплуатации шесть коксовых батарей, морально и физически устаревших.
Модернизация коксохимического производства - самая масштабная инвестиционная программа ММК последних лет. Она направлена на усовершенствование процесса выпуска важнейшего для металлургов сырья и снижения техногенной нагрузки на окружающую среду. С запуском в июле 2024 года комплекса высокотехнологичной коксовой батареи (КБ) №12 производительностью 2,5 млн тонн сухого кокса в год появилась возможность вывести из эксплуатации устаревшие мощности коксохимического производства ММК.
В 2024 году последовательно были остановлены четыре коксовые батареи №№ 13, 14, 1 и 2. В настоящее время из работы выведены коксовая батарея №4 и №8. Пуск КБ №12 и последующая остановка шести устаревших батарей имеют значимый экологический эффект для Магнитогорска - выбросы загрязняющих веществ в атмосферу сократятся на 11,3 тысячи тонн в год. Фактическое сокращение концентрации бензапирена на границе санитарно-защитной зоны уже составило 40%.По формальдегиду достигнуто девятикратное снижение, а выбросы пыли уменьшились на 21%.
По материалам компании «ММК»
https://www.rudmet.ru/news/14381/?language=ru
#Модернизация
ММК запустил ключевой объект новой кислородной станции
В кислородном цехе Магнитогорского металлургического комбината (ПАО «ММК») введена в строй воздухоразделительная установка (ВРУ) - ключевой объект новой кислородной станции №6.
Генеральный проектировщик проекта - АО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ», подрядчик - АО «Прокатмонтаж». Инвестиции в проект составили 16,5 млрд рублей.
Установка предназначена для разделения предварительно сжатого, очищенного и охлажденного воздуха на его основные составляющие: азот, кислород и аргон. Основными потребителями продуктов разделения воздуха являются доменный и кислородно-конвертерных цех.
Новая воздухоразделительная установка обеспечит примерно пятую часть от нынешнего производства кислорода на комбинате (60 тыс. кубометров технического кислорода в час) и половину от выпускаемого на данный момент газообразного азота.
«Запуск уникального по производительности и техническому оснащению кислородного блока обеспечит текущие и перспективные потребности Группы ММК в продуктах разделения воздуха, позволит снизить их себестоимость и повысить качество, а также вывести из эксплуатации оборудование, выработавшее ресурс. Выпуск кислорода увеличится на 20%, при этом на 7% снизится расход электроэнергии на его производство. Мы также сможем получать смеси редких газов для реализации сторонним потребителям», – подчеркнул председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников.
По своей мощности и эффективности комплекс соответствует новейшим тенденциям в криогенной технике. Используемое здесь оборудование не имеет аналогов в стране. По сути, новая ВРУ представляет собой практически целый завод, оборудование которого смонтировано в кислородном цехе, на теплоэлектроцентрали ММК, в цехе электросетей и подстанций комбината. Новая ВРУ позволит увеличить выработку чистого промильного азота на 50% и аргона на 150% - до 60 тыс. кубометров и 2000 кубометров в час соответственно. Азот используется в установках сухого тушения кокса, применяемых на новой коксовой батарее № 12 – эта технология, в отличие от мокрого тушения, более экологична и позволяет использовать вторичные ресурсы. Аргон найдет применение при реализации проекта донной продувки конвертеров в кислородно-конвертерном цехе ММК.
Используемое здесь оборудование не имеет аналогов в стране. В комплекс ВРУ входят три воздушных компрессора производительностью по 150 тыс. кубических метров в час, а также три азотных компрессора, производительность каждого из которых составляет 30 тыс. кубических метров со средним давлением 30 атмосфер. Помимо этого, комплекс включает в себя системы хранения и газификации кислорода, жидкого аргона и жидкого азота, что позволит скомпенсировать потребности металлургического передела в пиковые нагрузки. Благодаря новой установке, будут снижены расходы кокса в доменном и металлошихты в кислородно-конвертерном цехах.
Воздухоразделительная установка стала новым арт-объектом Магнитогорского металлургического комбината – особую атмосферу здесь создаёт мурал с чистой, прозрачной водой, водорослями и золотой рыбкой. Нет сомнений, что этот объект станет ещё одной значимой точкой на карте экскурсионных маршрутов промышленного туризма на ММК.
По материалам компании «ММК»
https://www.rudmet.ru/news/14385/?language=ru
#Модернизация
В кислородном цехе Магнитогорского металлургического комбината (ПАО «ММК») введена в строй воздухоразделительная установка (ВРУ) - ключевой объект новой кислородной станции №6.
Генеральный проектировщик проекта - АО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ», подрядчик - АО «Прокатмонтаж». Инвестиции в проект составили 16,5 млрд рублей.
Установка предназначена для разделения предварительно сжатого, очищенного и охлажденного воздуха на его основные составляющие: азот, кислород и аргон. Основными потребителями продуктов разделения воздуха являются доменный и кислородно-конвертерных цех.
Новая воздухоразделительная установка обеспечит примерно пятую часть от нынешнего производства кислорода на комбинате (60 тыс. кубометров технического кислорода в час) и половину от выпускаемого на данный момент газообразного азота.
«Запуск уникального по производительности и техническому оснащению кислородного блока обеспечит текущие и перспективные потребности Группы ММК в продуктах разделения воздуха, позволит снизить их себестоимость и повысить качество, а также вывести из эксплуатации оборудование, выработавшее ресурс. Выпуск кислорода увеличится на 20%, при этом на 7% снизится расход электроэнергии на его производство. Мы также сможем получать смеси редких газов для реализации сторонним потребителям», – подчеркнул председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников.
По своей мощности и эффективности комплекс соответствует новейшим тенденциям в криогенной технике. Используемое здесь оборудование не имеет аналогов в стране. По сути, новая ВРУ представляет собой практически целый завод, оборудование которого смонтировано в кислородном цехе, на теплоэлектроцентрали ММК, в цехе электросетей и подстанций комбината. Новая ВРУ позволит увеличить выработку чистого промильного азота на 50% и аргона на 150% - до 60 тыс. кубометров и 2000 кубометров в час соответственно. Азот используется в установках сухого тушения кокса, применяемых на новой коксовой батарее № 12 – эта технология, в отличие от мокрого тушения, более экологична и позволяет использовать вторичные ресурсы. Аргон найдет применение при реализации проекта донной продувки конвертеров в кислородно-конвертерном цехе ММК.
Используемое здесь оборудование не имеет аналогов в стране. В комплекс ВРУ входят три воздушных компрессора производительностью по 150 тыс. кубических метров в час, а также три азотных компрессора, производительность каждого из которых составляет 30 тыс. кубических метров со средним давлением 30 атмосфер. Помимо этого, комплекс включает в себя системы хранения и газификации кислорода, жидкого аргона и жидкого азота, что позволит скомпенсировать потребности металлургического передела в пиковые нагрузки. Благодаря новой установке, будут снижены расходы кокса в доменном и металлошихты в кислородно-конвертерном цехах.
Воздухоразделительная установка стала новым арт-объектом Магнитогорского металлургического комбината – особую атмосферу здесь создаёт мурал с чистой, прозрачной водой, водорослями и золотой рыбкой. Нет сомнений, что этот объект станет ещё одной значимой точкой на карте экскурсионных маршрутов промышленного туризма на ММК.
По материалам компании «ММК»
https://www.rudmet.ru/news/14385/?language=ru
#Модернизация
Металлоинвест модернизирует обогатительные мощности Лебединского ГОКа
18 июля 2025 года, г. Москва – На обогатительной фабрике Лебединского горно-обогатительного комбината Металлоинвеста завершён монтаж новой мельницы мокрого самоизмельчения (ММС 9500х2900) производства «Уралмашзавода» (группа УЗТМ-КАРТЭКС).
Установка оборудования стала частью программы модернизации производственных мощностей предприятия. Новая мельница заменит агрегат, выработавший ресурс, и позволит повысить производительность переработки руды. За счёт увеличенного диаметра барабана – 9,5 метров – производительность вырастет на 5% или в среднем на 3 тонны руды в час. Объём инвестиций в проект составил более 650 млн рублей.
«Железорудный концентрат – основа всей продуктовой линейки комбината, – отметил управляющий директор Лебединского ГОКа Сергей Напольских. – Обновление мельничного парка обогатительной фабрики – это дополнительные тонны концентрата, который нам нужен для стабильной работы. Важно, что это оборудование разработано отечественными инженерами-машиностроителями, нашими надёжными партнёрами. Это подтверждает высокий потенциал отечественной промышленности и укрепляет технологическую независимость отрасли».
Несмотря на увеличенные габариты основных узлов, оборудование сконструировано компактно, что позволило смонтировать его на существующем фундаменте без изменения архитектуры производственной площадки. Строительно-монтажные работы выполнены в рекордные сроки – с апреля по июль 2025 года – усилиями специалистов обогатительной фабрики и подрядной организации «Рудстрой» (входит в Металлоинвест).
Мельница оснащена усовершенствованными системами смазки, модернизированным промежуточным валом привода, а также выполнена в унифицированной конфигурации с действующими агрегатами. Это обеспечит удобство эксплуатации и снизит время простоев при проведении плановых ремонтов.
Генеральным проектировщиком и подрядчиком выступили компании «Городской завод проектирования метзаводов» и «Рудстрой».
На сегодняшний день на обогатительной фабрике Лебединского ГОКа функционируют 9 модернизированных мельниц ММС. Предприятие ежегодно производит порядка 20 млн тонн высококачественного железорудного концентрата – объёма, достаточного как для внутреннего производства окатышей, так и для удовлетворения потребностей внешних потребителей.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14386/?language=ru
#Модернизация
18 июля 2025 года, г. Москва – На обогатительной фабрике Лебединского горно-обогатительного комбината Металлоинвеста завершён монтаж новой мельницы мокрого самоизмельчения (ММС 9500х2900) производства «Уралмашзавода» (группа УЗТМ-КАРТЭКС).
Установка оборудования стала частью программы модернизации производственных мощностей предприятия. Новая мельница заменит агрегат, выработавший ресурс, и позволит повысить производительность переработки руды. За счёт увеличенного диаметра барабана – 9,5 метров – производительность вырастет на 5% или в среднем на 3 тонны руды в час. Объём инвестиций в проект составил более 650 млн рублей.
«Железорудный концентрат – основа всей продуктовой линейки комбината, – отметил управляющий директор Лебединского ГОКа Сергей Напольских. – Обновление мельничного парка обогатительной фабрики – это дополнительные тонны концентрата, который нам нужен для стабильной работы. Важно, что это оборудование разработано отечественными инженерами-машиностроителями, нашими надёжными партнёрами. Это подтверждает высокий потенциал отечественной промышленности и укрепляет технологическую независимость отрасли».
Несмотря на увеличенные габариты основных узлов, оборудование сконструировано компактно, что позволило смонтировать его на существующем фундаменте без изменения архитектуры производственной площадки. Строительно-монтажные работы выполнены в рекордные сроки – с апреля по июль 2025 года – усилиями специалистов обогатительной фабрики и подрядной организации «Рудстрой» (входит в Металлоинвест).
Мельница оснащена усовершенствованными системами смазки, модернизированным промежуточным валом привода, а также выполнена в унифицированной конфигурации с действующими агрегатами. Это обеспечит удобство эксплуатации и снизит время простоев при проведении плановых ремонтов.
Генеральным проектировщиком и подрядчиком выступили компании «Городской завод проектирования метзаводов» и «Рудстрой».
На сегодняшний день на обогатительной фабрике Лебединского ГОКа функционируют 9 модернизированных мельниц ММС. Предприятие ежегодно производит порядка 20 млн тонн высококачественного железорудного концентрата – объёма, достаточного как для внутреннего производства окатышей, так и для удовлетворения потребностей внешних потребителей.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://www.rudmet.ru/news/14386/?language=ru
#Модернизация
Парк грузоподъемного оборудования ВИЗ-Стали вновь пополнил новый мостовой кран
Компания ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) запустила новый мостовой кран с улучшенными технологическими характеристиками. Современная грузоподъемная техника мощностью 20 тонн предназначена для обслуживания линий выпрямляющего отжига на термическом участке №2 цеха холодной прокатки, в том числе петлевых устройств агрегатов. Для этого кран дооснащен вспомогательным подъемным механизмом, который позволяет поднимать стрелу с грузом на нужную высоту.
Прежнее оборудование имело ограничения по высоте подъема и для ремонтных работ и технического обслуживания роликов петлевых устройств приходилось заказывать автокран со стреловым грузоподъёмным механизмом. Инициатива об оснащении нового крана дополнительным подъемом поступила в Банк идей от сотрудников. Ее реализация позволит минимизировать простои и повысить эффективность использования агрегатов.
Кран спроектирован с учётом современных требований эргономики и безопасности. Кабина оснащена системами кондиционирования, отопления и шумоизоляции, что создаёт комфортные условия труда для машинистов крана. Увеличено количество остекления, при этом часть окон открывается вбок, что облегчает их очистку и обслуживание. Агрегат оборудован системой лазерного сближения, которая предотвращает столкновение с другими механизмами за счёт автоматического снижения скорости.
Проект реализован в рамках программы модернизации парка грузоподъёмного оборудования. В этом году намечена замена еще одного агрегата — на прокатном участке, а всего до 2030 года планируется обновить еще семь мостовых кранов цеха холодной прокатки. Помимо повышения промышленной безопасности и стабильности производства модернизация позволит оптимизировать затраты на техническое обслуживание и продлить срок службы оборудования.
По материалам компании «ВИЗ-Сталь»
https://rudmet.ru/news/14394/?language=ru
#Модернизация
Компания ВИЗ-Сталь (входит в Группу НЛМК) запустила новый мостовой кран с улучшенными технологическими характеристиками. Современная грузоподъемная техника мощностью 20 тонн предназначена для обслуживания линий выпрямляющего отжига на термическом участке №2 цеха холодной прокатки, в том числе петлевых устройств агрегатов. Для этого кран дооснащен вспомогательным подъемным механизмом, который позволяет поднимать стрелу с грузом на нужную высоту.
Прежнее оборудование имело ограничения по высоте подъема и для ремонтных работ и технического обслуживания роликов петлевых устройств приходилось заказывать автокран со стреловым грузоподъёмным механизмом. Инициатива об оснащении нового крана дополнительным подъемом поступила в Банк идей от сотрудников. Ее реализация позволит минимизировать простои и повысить эффективность использования агрегатов.
Кран спроектирован с учётом современных требований эргономики и безопасности. Кабина оснащена системами кондиционирования, отопления и шумоизоляции, что создаёт комфортные условия труда для машинистов крана. Увеличено количество остекления, при этом часть окон открывается вбок, что облегчает их очистку и обслуживание. Агрегат оборудован системой лазерного сближения, которая предотвращает столкновение с другими механизмами за счёт автоматического снижения скорости.
Проект реализован в рамках программы модернизации парка грузоподъёмного оборудования. В этом году намечена замена еще одного агрегата — на прокатном участке, а всего до 2030 года планируется обновить еще семь мостовых кранов цеха холодной прокатки. Помимо повышения промышленной безопасности и стабильности производства модернизация позволит оптимизировать затраты на техническое обслуживание и продлить срок службы оборудования.
По материалам компании «ВИЗ-Сталь»
https://rudmet.ru/news/14394/?language=ru
#Модернизация
На ВСМПО-АВИСМА внедрили в производственный процесс инновационную технологию
Верхняя Салда, 29 июля, 2025 г. – На ВСМПО-АВИСМА в промышленную эксплуатацию запущена инновационная установка лазерного упрочнения прессованных электродов. Это очередной этап в усовершенствовании автоматизации производства, повышении качества продукции и улучшении условий труда сотрудников. Такая технология в России разработана и применяется впервые.
См. новость подробнее: https://rudmet.ru/news/14395/?language=ru
По материалам Корпорации ВСМПО-АВИСМА
#Модернизация
Верхняя Салда, 29 июля, 2025 г. – На ВСМПО-АВИСМА в промышленную эксплуатацию запущена инновационная установка лазерного упрочнения прессованных электродов. Это очередной этап в усовершенствовании автоматизации производства, повышении качества продукции и улучшении условий труда сотрудников. Такая технология в России разработана и применяется впервые.
См. новость подробнее: https://rudmet.ru/news/14395/?language=ru
По материалам Корпорации ВСМПО-АВИСМА
#Модернизация
🔥3
Михайловский ГОК модернизирует мощности обогатительной фабрики
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева, входящий в компанию «Металлоинвест», завершил опытно-промышленные испытания нового каскада дробилок среднего и мелкого дробления на обогатительной фабрике. Современные установки, заменившие устаревшее оборудование, повысят производительность дробления руды на 200 тонн в час.
Модернизация также позволит улучшить качественные показатели работы передела. Новый каскад снизит крупность дробления – фракция 80% перерабатываемой руды составит не более 12,6 миллиметров, что увеличит производительность и снизит удельные расходы на электроэнергию и помольные шары на стадии измельчения.
«Мы последовательно решаем задачи, направленные на рост эффективности и экологичности производства, безопасности труда, внедряем современные цифровые решения, повышаем качество и конкурентоспособность железорудной продукции, – отметил управляющий директор Михайловского ГОКа Антон Захаров. – Техническое перевооружение с заменой изношенного оборудования обогатительной фабрики является важной частью этой масштабной планомерной работы».
Каскад включает в себя конусные дробилки среднего и мелкого дробления, два грохота и конвейер подачи питания. Новое оборудование оснащено усовершенствованной системой безопасности, включая предпусковую сигнализацию.
На агрегате полностью автоматизированы ключевые технологические процессы. Например, если раньше регулировка разгрузочных щелей выполнялась вручную, то теперь эта задача решается одним нажатием кнопки на пульте управления.
Технические параметры работы оборудования отображаются на мониторе оператора в режиме реального времени. Система незамедлительно оповещает о возможном сбое в процессе, что позволяет технологам принять оперативные меры.
На сегодняшний день на участке среднего и мелкого дробления обогатительной фабрики МГОКа обновлены 3 каскада из 18, осуществляется сборка еще одного агрегата.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://rudmet.ru/news/14397/?language=ru
#Модернизация
Михайловский ГОК им. А.В. Варичева, входящий в компанию «Металлоинвест», завершил опытно-промышленные испытания нового каскада дробилок среднего и мелкого дробления на обогатительной фабрике. Современные установки, заменившие устаревшее оборудование, повысят производительность дробления руды на 200 тонн в час.
Модернизация также позволит улучшить качественные показатели работы передела. Новый каскад снизит крупность дробления – фракция 80% перерабатываемой руды составит не более 12,6 миллиметров, что увеличит производительность и снизит удельные расходы на электроэнергию и помольные шары на стадии измельчения.
«Мы последовательно решаем задачи, направленные на рост эффективности и экологичности производства, безопасности труда, внедряем современные цифровые решения, повышаем качество и конкурентоспособность железорудной продукции, – отметил управляющий директор Михайловского ГОКа Антон Захаров. – Техническое перевооружение с заменой изношенного оборудования обогатительной фабрики является важной частью этой масштабной планомерной работы».
Каскад включает в себя конусные дробилки среднего и мелкого дробления, два грохота и конвейер подачи питания. Новое оборудование оснащено усовершенствованной системой безопасности, включая предпусковую сигнализацию.
На агрегате полностью автоматизированы ключевые технологические процессы. Например, если раньше регулировка разгрузочных щелей выполнялась вручную, то теперь эта задача решается одним нажатием кнопки на пульте управления.
Технические параметры работы оборудования отображаются на мониторе оператора в режиме реального времени. Система незамедлительно оповещает о возможном сбое в процессе, что позволяет технологам принять оперативные меры.
На сегодняшний день на участке среднего и мелкого дробления обогатительной фабрики МГОКа обновлены 3 каскада из 18, осуществляется сборка еще одного агрегата.
По материалам УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ»
https://rudmet.ru/news/14397/?language=ru
#Модернизация
ПАО «Русолово» приступило к следующему этапу технического перевооружения обогатительной фабрики ПК Солнечный
Москва – 31 июля 2025 года. В рамках выполнения инвестиционной программы по модернизации обогатительной фабрики производственного комплекса Солнечный компания приступила к реализации проекта технического перевооружения шламового отделения.
Одним из этапов повышения качества обогащения станет внедрение в шламовый цикл дополнительных единиц комбинированного флотационно-гравитационного оборудования, в том числе четырёхкамерных флотационных машин, что позволит значительно расширить флотационный фронт, увеличивая объёмы производства. Для повышения качества измельчения на контрольной стадии планируется внедрить дополнительные единицы высокочастотных грохотов. Дополнительно в следующем году запланированы работы по капитальному ремонту шламового отделения.
Оптимизация технологической цепи на данном этапе продиктована, в том числе тестированием передового для компании метода касситеритовой флотации, что в перспективе позволит увеличить объёмы получения готового продукта из труднообогатимых руд: олова и меди до 85%, вольфрама — до 50%. О компании ПАО «Русолово» является ведущей российской оловодобывающей компанией, обладает значительным потенциалом по запасам олова. За 2024 год производство олова в концентрате составило порядка 3 тыс. тонн.
Компания производит следующие виды металлов в концентратах: олово, вольфрам, медь и серебро. Предприятия ПАО «Русолово» расположены в Хабаровском крае и Чукотском автономном округе.
По материалам компании ПАО «Русолово»
https://www.rudmet.ru/news/14402/?language=ru
#Модернизация
Москва – 31 июля 2025 года. В рамках выполнения инвестиционной программы по модернизации обогатительной фабрики производственного комплекса Солнечный компания приступила к реализации проекта технического перевооружения шламового отделения.
Одним из этапов повышения качества обогащения станет внедрение в шламовый цикл дополнительных единиц комбинированного флотационно-гравитационного оборудования, в том числе четырёхкамерных флотационных машин, что позволит значительно расширить флотационный фронт, увеличивая объёмы производства. Для повышения качества измельчения на контрольной стадии планируется внедрить дополнительные единицы высокочастотных грохотов. Дополнительно в следующем году запланированы работы по капитальному ремонту шламового отделения.
Оптимизация технологической цепи на данном этапе продиктована, в том числе тестированием передового для компании метода касситеритовой флотации, что в перспективе позволит увеличить объёмы получения готового продукта из труднообогатимых руд: олова и меди до 85%, вольфрама — до 50%. О компании ПАО «Русолово» является ведущей российской оловодобывающей компанией, обладает значительным потенциалом по запасам олова. За 2024 год производство олова в концентрате составило порядка 3 тыс. тонн.
Компания производит следующие виды металлов в концентратах: олово, вольфрам, медь и серебро. Предприятия ПАО «Русолово» расположены в Хабаровском крае и Чукотском автономном округе.
По материалам компании ПАО «Русолово»
https://www.rudmet.ru/news/14402/?language=ru
#Модернизация