Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Чертежи — это лишнее, у нас же есть 3D-модель
Слышали такое не раз. И даже понимаем, откуда это берётся. Многие проекты в России начинались с пары станков и убеждения: «Работает — значит, нормально»
Проблемы появляются позже.
Когда изделие нужно передать на другую фабрику, масштабировать, пройти сертификацию, посчитать себестоимость или просто повторить результат через год.
♦️И тут внезапно выясняется, что знание живёт в головах, а не в документации.
3D модель — это важно. Но без КД она не закрывает вопрос: как именно должно быть сделано.
Материал, требования к поверхностям, сборка — всё то, что нельзя «додумать правильно», если этого нет в документации.
Подробнее рассказываем в видео.
А у вас как в проектах — достаточно 3D модели?
Слышали такое не раз. И даже понимаем, откуда это берётся. Многие проекты в России начинались с пары станков и убеждения: «Работает — значит, нормально»
Проблемы появляются позже.
Когда изделие нужно передать на другую фабрику, масштабировать, пройти сертификацию, посчитать себестоимость или просто повторить результат через год.
♦️И тут внезапно выясняется, что знание живёт в головах, а не в документации.
3D модель — это важно. Но без КД она не закрывает вопрос: как именно должно быть сделано.
Материал, требования к поверхностям, сборка — всё то, что нельзя «додумать правильно», если этого нет в документации.
Комментарий Евгения Аракаса, технического директора Формлаба:
Для печати на 3D-принтере никто и никогда чертежи не запрашивает. Нужны: модель, выбор пластика и способа печати.
При литье в силикон чертежи спрашивают на сложных сборках, для понимания, что с чем собирается и где важна точность по поверхностям.
Подробнее рассказываем в видео.
А у вас как в проектах — достаточно 3D модели?
💯3👍2🔥1🫡1
Как выглядят реальные проекты в медтехнике
В медтехнике корпус — это не просто коробочка. Это часть медицинского изделия — со своими ограничениями, сертификатами и последствиями любой ошибки.
Покажем на наших проектах.
▪️Видеопроцессор для эндоскопической системы
Клиент разрабатывал отечественную эндоскопическую систему с нуля. Корпус должен был выглядеть на уровне импортных аналогов, влезать в готовую стойку и спокойно переносить регулярную дезинфекцию.
На этапе дизайна мы сразу рассматривали разные сценарии производства: и вариант из металла (он позволял снизить себестоимость корпуса до 30%), и варианты из пластика. Не потому что так красивее, а потому что материал напрямую влияет на технологию, стоимость и итоговый внешний вид.
Важно понимать: любой дизайн можно попытаться адаптировать под другой материал. Но тогда уже нет гарантии, что корпус будет выглядеть так же, как на рендерах. Разные материалы — разные технологии и ограничения.
Поэтому красивые решения постоянно проверяли: габариты, конструкцию, себестоимость. По ходу проекта возвращались назад — например, изменили материал панели управления: вместо мембранной клавиатуры сделали сенсорную со стеклом. Не из-за ошибок, а потому что реальные ограничения проявляются только в процессе.
В итоге получился корпус, который можно запускать в серию. Видели его на медицинской выставке в Крокусе недавно.
▪️Похожим образом мы работали и с линейкой хирургических аппаратов «Аллигатор»: один корпус, несколько моделей, жёсткие требования по эксплуатации, ремонту и стоимости — всё это закладывалось сразу.
👉И здесь напрашивается вывод. До серии доходят не самые эффектные проекты, а те, где учли ограничения сразу. Именно они сейчас стоят в клиниках, на выставках и успешно продаются.
В медтехнике корпус — это не просто коробочка. Это часть медицинского изделия — со своими ограничениями, сертификатами и последствиями любой ошибки.
Покажем на наших проектах.
▪️Видеопроцессор для эндоскопической системы
Клиент разрабатывал отечественную эндоскопическую систему с нуля. Корпус должен был выглядеть на уровне импортных аналогов, влезать в готовую стойку и спокойно переносить регулярную дезинфекцию.
На этапе дизайна мы сразу рассматривали разные сценарии производства: и вариант из металла (он позволял снизить себестоимость корпуса до 30%), и варианты из пластика. Не потому что так красивее, а потому что материал напрямую влияет на технологию, стоимость и итоговый внешний вид.
Важно понимать: любой дизайн можно попытаться адаптировать под другой материал. Но тогда уже нет гарантии, что корпус будет выглядеть так же, как на рендерах. Разные материалы — разные технологии и ограничения.
Поэтому красивые решения постоянно проверяли: габариты, конструкцию, себестоимость. По ходу проекта возвращались назад — например, изменили материал панели управления: вместо мембранной клавиатуры сделали сенсорную со стеклом. Не из-за ошибок, а потому что реальные ограничения проявляются только в процессе.
В итоге получился корпус, который можно запускать в серию. Видели его на медицинской выставке в Крокусе недавно.
▪️Похожим образом мы работали и с линейкой хирургических аппаратов «Аллигатор»: один корпус, несколько моделей, жёсткие требования по эксплуатации, ремонту и стоимости — всё это закладывалось сразу.
👉И здесь напрашивается вывод. До серии доходят не самые эффектные проекты, а те, где учли ограничения сразу. Именно они сейчас стоят в клиниках, на выставках и успешно продаются.
❤7🔥3
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Как получить от фабрики адекватную оценку стоимости?
Чтобы фабрика дала адекватную цену, ей нужно максимум исходных данных — и чёткая целевая себестоимость. Если модель неполная и цену не обговорили заранее, производство начинает додумывать риски, закладывать их в стоимость и максимально увеличивать чек.
Когда же вы показываете документацию и прямо называете нужную цену за тираж — у вас начинается конструктивный диалог.
Статья о том, как найти лучшего подрядчика.
Чтобы фабрика дала адекватную цену, ей нужно максимум исходных данных — и чёткая целевая себестоимость. Если модель неполная и цену не обговорили заранее, производство начинает додумывать риски, закладывать их в стоимость и максимально увеличивать чек.
Когда же вы показываете документацию и прямо называете нужную цену за тираж — у вас начинается конструктивный диалог.
Статья о том, как найти лучшего подрядчика.
❤2
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
🔥2❤1
Сегодня провели корпоративное обучение для команды одного из наших клиентов.
Говорили не про конкретные проекты, а про более базовую вещь — зачем вообще делать продукт и как понять, что он получился хорошим.
Начали с главной мысли:
хороший прибор — это не тот, который вписался в ТЗ, а тот, за который тебе самому не стыдно. Тот, который ты видишь в реальной жизни — в клинике, на производстве, в эксплуатации.
Старались делиться опытом максимально живо: с примерами по этапам, обсуждением ошибок, практикой руками.
Хочется чаще проводить такие встречи — они помогают лучше понимать друг друга и делать совместные проекты.
Говорили не про конкретные проекты, а про более базовую вещь — зачем вообще делать продукт и как понять, что он получился хорошим.
Начали с главной мысли:
хороший прибор — это не тот, который вписался в ТЗ, а тот, за который тебе самому не стыдно. Тот, который ты видишь в реальной жизни — в клинике, на производстве, в эксплуатации.
Старались делиться опытом максимально живо: с примерами по этапам, обсуждением ошибок, практикой руками.
Хочется чаще проводить такие встречи — они помогают лучше понимать друг друга и делать совместные проекты.
👍6🔥3
Сегодня были на Aquaflame в Крокусе и встретили на стенде один из своих проектов — рукоятку термостата.
Это небольшой элемент, но требований к нему было много. Рукоятку крутят каждый день, она работает рядом с горячим радиатором, не должна скользить в руке, собирать грязь или терять цвет со временем. При этом нужно было сделать современный внешний вид — простой, без лишних деталей, но так, чтобы устройство отличалось от конкурентов.
В процессе пришлось заново пересобрать форму, подумать про удобство вращения, доступ воздуха к датчику внутри, сделать корпус из нескольких деталей без удорожания и придумать нормальное решение для брендирования на торце.
На выставке это уже серийный продукт. И в этом, наверное, главный смысл работы — когда проект не остаётся на экране, а доходит до производства и продаж.
Это небольшой элемент, но требований к нему было много. Рукоятку крутят каждый день, она работает рядом с горячим радиатором, не должна скользить в руке, собирать грязь или терять цвет со временем. При этом нужно было сделать современный внешний вид — простой, без лишних деталей, но так, чтобы устройство отличалось от конкурентов.
В процессе пришлось заново пересобрать форму, подумать про удобство вращения, доступ воздуха к датчику внутри, сделать корпус из нескольких деталей без удорожания и придумать нормальное решение для брендирования на торце.
На выставке это уже серийный продукт. И в этом, наверное, главный смысл работы — когда проект не остаётся на экране, а доходит до производства и продаж.
❤🔥10🔥7❤1