Сегодня были на Aquaflame в Крокусе и встретили на стенде один из своих проектов — рукоятку термостата.
Это небольшой элемент, но требований к нему было много. Рукоятку крутят каждый день, она работает рядом с горячим радиатором, не должна скользить в руке, собирать грязь или терять цвет со временем. При этом нужно было сделать современный внешний вид — простой, без лишних деталей, но так, чтобы устройство отличалось от конкурентов.
В процессе пришлось заново пересобрать форму, подумать про удобство вращения, доступ воздуха к датчику внутри, сделать корпус из нескольких деталей без удорожания и придумать нормальное решение для брендирования на торце.
На выставке это уже серийный продукт. И в этом, наверное, главный смысл работы — когда проект не остаётся на экране, а доходит до производства и продаж.
Это небольшой элемент, но требований к нему было много. Рукоятку крутят каждый день, она работает рядом с горячим радиатором, не должна скользить в руке, собирать грязь или терять цвет со временем. При этом нужно было сделать современный внешний вид — простой, без лишних деталей, но так, чтобы устройство отличалось от конкурентов.
В процессе пришлось заново пересобрать форму, подумать про удобство вращения, доступ воздуха к датчику внутри, сделать корпус из нескольких деталей без удорожания и придумать нормальное решение для брендирования на торце.
На выставке это уже серийный продукт. И в этом, наверное, главный смысл работы — когда проект не остаётся на экране, а доходит до производства и продаж.
❤🔥10🔥7❤1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Почему многие проекты начинают разваливаться в момент разработки?
Чаще всего — во время передачи проекта от одного подрядчика к другому. Разработчик сделал свою часть, производство начинает свою, и дальше никто не хочет отвечать за решения, принятые раньше.
В ролике рассказываем о подходе, который помогает этого избежать: когда разработка и запуск производства остаются в одной зоне ответственности.
Делитесь с коллегами, кому сейчас актуально.
Чаще всего — во время передачи проекта от одного подрядчика к другому. Разработчик сделал свою часть, производство начинает свою, и дальше никто не хочет отвечать за решения, принятые раньше.
В ролике рассказываем о подходе, который помогает этого избежать: когда разработка и запуск производства остаются в одной зоне ответственности.
Делитесь с коллегами, кому сейчас актуально.
👍2❤1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Почему фабрика часто портит дизайн изделия?
На самом деле — не потому что фабрика плохая. У всех участников процесса просто разные задачи.
🔺Для разработчика приоритет — сам продукт: удобство, внешний вид, реакция рынка.
🔺У фабрики приоритет другой — стабильное и быстрое производство, когда изделие не ломает технологическую цепочку.
Если проект не подготовлен под технологию производства, фабрика начинает адаптировать его под себя. В этот момент дизайн и изначальный замысел почти всегда упрощаются.
В ролике рассказываем, как этого избежать — делитесь с коллегами, у которых сейчас идёт разработка или выбор подрядчиков.
Смотреть на Рутубе
На самом деле — не потому что фабрика плохая. У всех участников процесса просто разные задачи.
🔺Для разработчика приоритет — сам продукт: удобство, внешний вид, реакция рынка.
🔺У фабрики приоритет другой — стабильное и быстрое производство, когда изделие не ломает технологическую цепочку.
Если проект не подготовлен под технологию производства, фабрика начинает адаптировать его под себя. В этот момент дизайн и изначальный замысел почти всегда упрощаются.
В ролике рассказываем, как этого избежать — делитесь с коллегами, у которых сейчас идёт разработка или выбор подрядчиков.
Смотреть на Рутубе
💯4❤1
Вы смотрите видео в ТГ?
Anonymous Poll
67%
Смотрю, всё грузится
19%
Удобнее на Рутубе
7%
Удобнее ещё где-то (расскажу в комментах)
7%
Не смотрю видео
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Мы не сделали макет — и теперь эта ошибка продаётся на заправках по всей стране
Макет — это не прототип и не «почти готовое изделие». Это быстрый и простой способ проверить габариты, пропорции и эргономику до того, как проект пойдет дальше.
Его можно сделать из чего угодно: 3D-печать, пена, пластилин, картон.
В видео вспоминаем один старый проект, где макет не сделали. В итоге в серию ушло изделие, которое врезается в руку при использовании. И это выяснилось уже после запуска.
Макет — это не прототип и не «почти готовое изделие». Это быстрый и простой способ проверить габариты, пропорции и эргономику до того, как проект пойдет дальше.
Его можно сделать из чего угодно: 3D-печать, пена, пластилин, картон.
В видео вспоминаем один старый проект, где макет не сделали. В итоге в серию ушло изделие, которое врезается в руку при использовании. И это выяснилось уже после запуска.
👍9🔥2
Прототип разбился. Компоненты сняли с производства. Тираж изменился. Завод накосячил.
Собрали в одной статье реальную историю разработки корпуса, где проблемы возникали на каждом этапе — и показали, как проект всё-таки удалось довести до серии.
Вот так реально на практике выглядит разработка сложного прибора: без идеальных планов, с факапами и постоянным поиском решений.
Читать статью.
Собрали в одной статье реальную историю разработки корпуса, где проблемы возникали на каждом этапе — и показали, как проект всё-таки удалось довести до серии.
Вот так реально на практике выглядит разработка сложного прибора: без идеальных планов, с факапами и постоянным поиском решений.
Читать статью.
Хабр
Прототип разбился, детали сняли с производства, завод накосячил — но мы всё равно довели корпус до серии
Разработка корпуса — это всегда многоходовочка, которая сочетает в себе работу дизайнера, конструктора, ограничения технологий производства и множество других факторов. Кажется, что сейчас мы всё...
❤4👍2
Чем меньше устройство, тем дольше его разрабатывать
В электронике сейчас заметный тренд — устройства уменьшаются. Это видно в медицине, в безопасности, в носимых устройствах.
Но у компактных приборов есть особенность: они почти всегда получаются дольше и дороже, чем кажется на старте. И дело не в технологиях — обычно используют те же процессы производства. Проблема в количестве итераций.
Когда в корпусе нет лишнего миллиметра, любое изменение начинает цеплять всё вокруг: переделали плату → поменяли корпус → подвинули элемент на 0,5 мм → сделали новый прототип. И цикл повторяется снова.
В некоторых устройствах минимальный габарит задаёт не электроника, а человек. Например, в ушной гарнитуре форму корпуса фактически задаёт ухо. Его нельзя изменить — вокруг него приходится строить всё остальное: электронику, батарею, крепление.
🔺Главный способ уменьшить количество переделок — обсуждать компоновку устройства как можно раньше, ещё на этапе дизайна.
Когда понятно, где будут ключевые элементы, дальнейшая работа идёт спокойнее.
▪️Хороший пример из нашей практики — нательное устройство с функцией кардиомонитора.
В компактный корпус нужно было разместить плату, аккумулятор, датчик SpO₂ под защитным стеклом, светодиоды, кнопку управления и ЭКГ-контакты. Сначала напечатали макет, затем сделали первый прототип. Устройство удалось собрать с первого раза: серьёзных проблем не возникло, но мелкие недочёты всё же обнаружились — поэтому потребовался второй прототип.
В компактных устройствах это нормальная история, просто важно закладывать больше итераций в сроки и бюджет.
А почему даже точные расчёты не спасают от этих итераций — расскажем в следующем посте.
В электронике сейчас заметный тренд — устройства уменьшаются. Это видно в медицине, в безопасности, в носимых устройствах.
Но у компактных приборов есть особенность: они почти всегда получаются дольше и дороже, чем кажется на старте. И дело не в технологиях — обычно используют те же процессы производства. Проблема в количестве итераций.
Когда в корпусе нет лишнего миллиметра, любое изменение начинает цеплять всё вокруг: переделали плату → поменяли корпус → подвинули элемент на 0,5 мм → сделали новый прототип. И цикл повторяется снова.
В некоторых устройствах минимальный габарит задаёт не электроника, а человек. Например, в ушной гарнитуре форму корпуса фактически задаёт ухо. Его нельзя изменить — вокруг него приходится строить всё остальное: электронику, батарею, крепление.
🔺Главный способ уменьшить количество переделок — обсуждать компоновку устройства как можно раньше, ещё на этапе дизайна.
Когда понятно, где будут ключевые элементы, дальнейшая работа идёт спокойнее.
▪️Хороший пример из нашей практики — нательное устройство с функцией кардиомонитора.
В компактный корпус нужно было разместить плату, аккумулятор, датчик SpO₂ под защитным стеклом, светодиоды, кнопку управления и ЭКГ-контакты. Сначала напечатали макет, затем сделали первый прототип. Устройство удалось собрать с первого раза: серьёзных проблем не возникло, но мелкие недочёты всё же обнаружились — поэтому потребовался второй прототип.
В компактных устройствах это нормальная история, просто важно закладывать больше итераций в сроки и бюджет.
А почему даже точные расчёты не спасают от этих итераций — расскажем в следующем посте.
❤8