🌀 ВИЗ-Сталь приступила к испытаниям новых систем измерения толщины полосы металла на трех прокатных станах.

Толщиномеры повысят уровень контроля качества трансформаторной стали и на 100% исключат риски разнотолщинности, которая влияет на магнитные свойства — ключевую характеристику высокотехнологичной продукции.

💻 Новые высокоточные приборы российского производства разработаны специально для ВИЗ-Стали. Каждый выполняет функции контроля и предупреждения: при отклонении параметров информация поступает в автоматизированную систему управления производством для устранения несоответствия на следующих этапах.

Программа модернизации толщиномеров действует на предприятии с 2018 года. За это время обновили 100% парка оборудования: оснастили высокоточными измерительными системами прокатные станы и агрегаты резки.

#НЛМК #НЛМК_Развитие

🎲 Группа НЛМК внедрила MES-систему в сталеплавильном производстве.

Современный способ управления процессами контролирует изготовление продукции от получения чугуна до отгрузки слябов клиентам и переработки.

👩‍💻 Более тысячи сотрудников отслеживают и оптимизируют 100 параметров материала, управляют обработкой 85 плавок на 30 агрегатах в сутки и анализируют 50 показателей эффективности в удобном WEB-интерфейсе.

Пример сквозного процесса MES-системы — экономичный заказ чугуна и лома для плавки.

🫥 Математическая модель рассчитывает вид и оптимальное количество лома для получения нужных параметров стали. Контроль поступающего сырья ведется с помощью технологий RFID, машинного зрения и передачи данных через собственную корпоративную сеть.

Использование современных WEB-технологий и полное покрытие цехов беспроводной связью позволяет работать с системой даже на мобильных промышленных планшетах.

📆 Завершит сквозную автоматизацию управления производством «от карьера до рулона» запуск MES-системы в Цехе горячего проката НЛМК в 2024 году.

Так мы сможем управлять полным жизненным циклом продукта на единой цифровой платформе.

#НЛМК #НЛМК_Развитие #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь

🫥 Фабрика брикетирования НЛМК — яркий пример замкнутого цикла производства.

За 4 года ее работы мы вернули в производство 700 тыс. тонн доменных шламов и пыли. Из них изготовили более 1 млн тонн металлургических брикетов для доменного производства.

🔵 Для этого специалисты НЛМК разработали специальную технологию, в основе которой — метод брикетирования. В смесь вторичных продуктов добавляют железосодержащий концентрат и другие компоненты, перемешивают и прессуют в брикеты. Затем используют в качестве железорудного и угольного сырья.

Новая технология экологична и снижает расход сырья и топлива в доменном производстве. С 2019-го по 2023 год в цехе из брикетов получили 556 000 тонн чугуна. Наша фабрика — единственная в мире с такой производительностью.

↖️ О том, как мы возвращаем вторичное сырье в производство, смотрите в видео.

#НЛМК #НЛМК_Экология

Известь — важный материал в металлургическом производстве.

🫥 Ее добавляют в расплав для запуска нужных химических реакций. При пересыпании сухого сырья мелкие частицы вылетают в трубу. И это не фигура речи: около 10% известковой пыли, которую мы отправляем в конвертер с жидким металлом, исчезает в аспираторе. Поэтому операторы всегда добавляют известь с запасом.

Для соблюдения верных пропорций расплава и для контроля эмиссии в атмосферу мы создали цифровой сервис в целях отслеживания количества мелкой известковой пыли.

🧍 Как на НЛМК сотрудники перестали перестраховываться и сыпать известь «с горкой», читайте на «Хабре».

#НЛМК #НЛМК_Технологичность

На НЛМК впервые самостоятельно изготовили грохот — агрегат для сортировки агломерата и отсева мелких частиц сырья перед отгрузкой в доменные цеха.

🫥 Успешное создание такого оборудования — еще один шаг на пути к производственной безопасности НЛМК.

Для изготовления собственного агрегата мы разработали новые чертежи с учетом опыта эксплуатации в наших цехах и технологию сборки. В процессе создания грохота участвовали несколько подразделений машиностроительного управления. Сварку выполнил цех металлических конструкций, а механическую обработку и сборку — основной механосборочный цех. Сейчас оборудование уже доставили на агломерационное производство НЛМК.

#НЛМК #НЛМК_Развитие #НЛМК_Технологичность

Инновации и современные технологии помогают нам на всех этапах производства. Например, следить за герметичностью дверей коксовых батарей помогает искусственный интеллект.

🫥 Качество кокса напрямую зависит от того, насколько плотно закрыта печь — хороший кокс спекается без доступа к кислороду.

Раньше сотрудники НЛМК сами осматривали коксовые батареи по мере загрузки печей. Сейчас это делает цифровая система: она замечает разгерметизацию всего за пять секунд и сразу оповещает специалистов.

💠 Благодаря молниеносной реакции мы устраняем причины газации в три раза быстрее и держим эмиссию газа в цехе под 100% контролем.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность

Новая технология переработки шлама на НЛМК ускорила процесс в 8 раз и позволяет ежегодно перерабатывать до 150 тыс. тонн попутной продукции. Секрет — трубы из геотекстиля.

👉 Как это работает?

Пыль из коксового и доменного производств улавливают газоочистные установки с мокрой очисткой. В них она смешивается с водой — эта смесь и есть шлам. Он направляется в пруды-накопители для отстаивания и вторичного использования.

Из прочной геотекстильной ткани шьют специальные тубы, размещают их неподалеку от пруда-накопителя и перекачивают в них шлам. Под давлением вода сочится сквозь ткань и уходит обратно в пруд. Через несколько месяцев тубы вскрывают и извлекают обезвоженный материал. Шламы используют при изготовлении сырья для доменных печей или сырья для формирования нижнего слоя автомобильных дорог.

🌱 Этот проект — часть программы по переработке и возвращению ресурсов в производство, которая снизит расходы на обращение с вторсырьем на 50% к 2025 году и сохранит уровень рециклинга компании на уровне более 99%.

#НЛМК #НЛМК_Экология