🔵Российская робототехника осваивает морские глубины

В Финском заливе, в акватории Кронштадта, завершились морские испытания первого отечественного телеуправляемого подводного аппарата тяжёлого рабочего класса «Сахалин». Его почти четыре года разрабатывала петербургская компания «Фертоинг» совместно с фондом «Люди моря» и «Русской морской командой», которая отвечала за инженерную часть проекта. По словам руководителя отдела роботизированных подводно-технических работ «Фертоинга» Антона Скляра, создать собственный аппарат решили из за санкций, взяв лучшие решения из нескольких зарубежных систем, а вся электроника разработана в России с нуля, без использования импортных компонентов. Первые два года ушли на конструкторскую проработку, к производству первого экземпляра приступили в 2024 году. Перед погружением каждую герметичную полость аппарата проверяли в барокамере под давлением около 36 МПа, что эквивалентно примерно 300 давлениям в автомобильной шине.

➡️«Сахалин» весит около 4,5 тонны, способен погружаться на глубину до 3 тысяч метров. Питание он получает с судна-носителя, поэтому может подолгу работать под водой без подзарядки. С помощью манипуляторов робот обследует объекты, монтирует оборудование, подключает электрические и гидравлические линии, обслуживает трубопроводы и кабельные трассы, а также участвует в поисковых и аварийных операциях. По заявлению разработчиков, встроенный ИИ втрое повышает производительность работы в сложных океанических условиях по сравнению с традиционным ручным управлением. Управляет аппаратом команда из трёх специалистов: пилот отвечает за движение, второй оператор за манипуляторы, третий координирует работу смены.

Название аппарату выбрали не случайно: Сахалин, крупнейший остров страны, стал местом, где в России впервые начали применять тяжёлые подводные аппараты, и именно туда отправится в свой первый рабочий поход его тёзка. В следующем году «Сахалин» приступит к реальной задаче: поможет строить подводный добычный комплекс на шельфе Охотского моря. При этом испытательная программа продолжается, разработчикам ещё предстоит окончательно сформировать облик аппарата.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Навёл взглядом, и робот выполнил команду

Китайская армия уже несколько лет обкатывает концепцию «цифрового солдата» на базе системы дополненной реальности MARS. На показанных военными кадрах солдаты НОАК в шлемах с прозрачными визорами ведут огонь из автоматов QBZ-95 с цифровыми прицелами, стреляя из-за укрытия. Перед глазами оператора отображаются тепловизионная и ночная картинка, карта, позиции подразделений, координаты противника и метки целей, а управлять беспилотниками можно через шлем или тактический планшет. По оценкам аналитиков, MARS концептуально близка к американской системе IVAS, которую с 2018 года разрабатывает Microsoft, хотя пока считается менее продвинутой.

➡️Самая необычная функция, наведение вооружения движением головы, работает так: оператор поворачивает голову в сторону цели, и система синхронизирует с этим направление ствола дистанционно управляемого боевого модуля. Похожий принцип используется на вертолётах Apache, где пушка следует за взглядом пилота. Аналогичные AR-шлемы китайские разработчики ставят и на экипажи бронетехники: система связана с камерами и датчиками на танках, проецируя круговой обзор на дисплей и позволяя «видеть сквозь броню» вместе со статусом машины и данными о целях. Такие шлемы уже показывали на танке ZTZ-201, хотя неясно, идёт ли речь о реальной эксплуатации или демонстрации.

Технология развивается как часть общей цифровизации армии: НОАК также испытывала VR-тренажёры и AR-очки HoloLens 2 для обслуживания авиатехники, а также экзоскелеты с AR-шлемами для управления дронами. У подобных систем есть и обратная сторона: при испытаниях американского аналога IVAS Пентагон фиксировал у солдат головные боли, напряжение глаз и тошноту, а сама программа стоила 21,9 миллиарда долларов при плане поставить 120 тысяч комплектов за десять лет. Это показывает, что бой в формате «дополненной реальности» уже возможен технически, но остаётся дорогим и не до конца отработанным направлением даже у ведущих армий.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

❓Почему лёгкий робот иногда важнее тяжёлого: компактность как отдельное преимущество

Военная тактика последних лет заметно изменилась, и вместе с ней поменялись требования к технике. По словам эксперта по химическому и биологическому оружию Олега Желтоножко, современные наступательные действия всё чаще ведутся не крупными механизированными группами, а малыми пехотными подразделениями, а классические системы дымопостановки, установленные на тяжёлой бронетехнике, при этом остаются уязвимыми для атак с воздуха. Именно поэтому компактные наземные роботы получили собственную нишу: они способны скрытно ставить локальные дымовые завесы для прикрытия штурмовых групп, эвакуации раненых или отхода, вообще не привлекая тяжёлую технику, которая и заметнее, и дороже потерять.

«Депеша-3» встраивается в эту логику, при этом машина способна перевозить груз в разы больше собственной массы, что военные специалисты прямо называют одной из важнейших характеристик подобных платформ наряду с компактностью и манёвренностью. Речь идёт об осознанном разделении на весовые классы: лёгкая машина для одних задач, тяжёлая для других. «Депеша-3» в этой системе отвечает именно за манёвренность и скрытность, при этом перевозя сотни килограмм за один рейс.

Именно эта лёгкость даёт «Депеше-3» практическое преимущество: такие роботизированные комплексы способны эффективно преодолевать инженерные заграждения вроде «зубьев дракона», через которые тяжёлая бронетехника пройти не может в принципе. Добавьте к этому более низкую стоимость производства и потери, меньшую заметность и возможность развернуть машину силами одного-двух человек без тягача или прицепа - и становится понятно, почему лёгкий класс НРТК не уступающий, а просто другой инструмент, заточенный именно под частые, быстрые и скрытные задачи, а не под перевозку максимального объёма груза за один рейс.

На видео представлена запись с камеры НРТК «Депеши-3» преодолевшей более 22 км с нагрузкой в сотни килограмм

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Сварочный десант: почему роботы прочнее всех захватили заводские цеха

Роботы-сварщики давно перестали быть диковинкой, но именно сегодня они превратились в настоящую "армию", оккупировавшую конвейеры от автогигантов до скромных цехов по производству металлоконструкций. Взгляните на любого такого "железного сварщика" – даже если на его корпусе выбито простое обозначение вроде "weld rotator", за этой надписью стоит колоссальная инженерная эволюция. Речь идет не просто о манипуляторе, а о высокоточном исполнителе, который способен удерживать сварочную дугу в идеальном состоянии сотни циклов подряд. Это не замена человека, это переход на новый уровень повторяемости, где каждый миллиметр шва и каждая секунда горения дуги подчинены жесткому алгоритму.

Интересно, что массовая роботизация заводов началась именно со сварочных линий, и этому есть простое экономическое объяснение. Сварка - это та операция, где качество напрямую зависит от стабильности: робот не устает, не отвлекается и не меняет угол наклона электрода от усталости к концу смены. В то время как человек-сварщик высокого разряда – это штучный ресурс, робот с функцией вращения заготовки (тот самый weld rotator) становится универсальным солдатом. Он может обрабатывать крупногабаритные трубы и мелкие кронштейны с одной и той же жесткостью, что в конечном счете снижает процент брака до долей процента. Именно здесь, на стыке механики и программирования, куется реальная конкурентоспособность: завод, где роботы варят быстрее и точнее, диктует цены на рынке.

Сегодня мы наблюдаем парадоксальную ситуацию: чем больше роботов приходит в цех, тем выше становится ценность инженерного мышления. Сварочный робот, даже самый продвинутый, остается лишь исполнителем – он вращает, перемещает и нагревает металл по заданной траектории. Но настоящая сила скрывается в том, как люди настраивают эти режимы, как адаптируют программы под новые сплавы и как обслуживают эти сложные системы. Роботы захватили линии, но они не вытеснили мозги; они лишь переложили тяжелую физику на свои плечи, освободив операторов для диагностики и оптимизации. Так что фраза "weld rotator" – это не просто название режима, это символ новой производственной эры, где точность стала главным сырьем, а стабильность – главной валютой цеха.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

«Депеша-3» в городском бою: почему эвакуация и подвоз становятся главной задачей в застройке

«Депеша-3» это гусеничный робототехнический комплекс, и именно гусеничный движитель обеспечивает ей уверенную проходимость там, где колёсной технике заведомо тяжелее, будь то завалы после обстрелов, разбитые дороги в застройке или пересечённая местность в поле. Но если на открытой местности ключевая задача платформы, это доставка припасов на расстояние по относительно предсказуемому маршруту, то в городе на первый план выходит именно эвакуация раненых и подвоз всего необходимого прямо к месту боя, потому что каждый метр пути через простреливаемую улицу или проходной двор резко повышает риск для человека. Городская застройка сокращает дистанцию до противника, а значит, и цена ручной переноски груза или выноса раненого здесь ощутимо выше, чем в поле.

Именно поэтому в городском бою функции снабжения и эвакуации у «Депеша-3» приобретают особое значение. По данным открытых источников, ключевым назначением комплекса остаётся доставка припасов бойцам, а сама платформа регулярно эвакуирует раненых с линии соприкосновения, забирая на себя самую опасную часть маршрута, ту, что в застройке обычно проходит через дворы, подъезды и простреливаемые перекрёстки. Есть и подтверждённые примеры боевого применения, когда с помощью такого робота были уничтожены пункты дислокации подразделения вооружённых формирований Украины, что показывает применение платформы не только в логистике, но и в задачах непосредственно на линии боевого контакта, характерных именно для плотной застройки.

Факты применения говорят сами за себя: в застройке, где до раненого или до позиции с боекомплектом человеку идти через простреливаемые дворы и подъезды, именно способность робота взять на себя эвакуацию и подвоз становится не второстепенной, а главной причиной, ради которой такую платформу вообще имеет смысл использовать в городском бою.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🟢Робот, который берёт на себя кузницу

Роботизированный комплекс для кузнечно-прессовых операций меняет привычный ритм цеха. Манипулятор самостоятельно подаёт заготовки в пресс, точно выставляет их положение по заданным координатам, забирает готовую деталь сразу после обработки и передаёт её на следующий этап производственной линии. Весь процесс замкнут в единый автоматический цикл: от загрузки сырья до выдачи готового изделия, без остановок на ручные операции и без потери времени на межоперационные паузы.

➡️Ключевая ценность такого решения не только в росте производительности, хотя скорость обработки заготовок действительно увеличивается за счёт стабильного и предсказуемого темпа работы манипулятора. Кузнечно-прессовое производство традиционно связано с высокими температурами, тяжёлыми заготовками, шумом и риском травм при ручной подаче деталей в пресс. Вывод человека из этой зоны напрямую влияет на безопасность труда и снижает нагрузку на персонал, который может быть переведён на контроль и обслуживание оборудования вместо выполнения физически тяжёлой работы.

Разработку представила компания NKF Intelligent, специализирующаяся на промышленной робототехнике для тяжёлых и опасных производственных процессов. Подобные комплексы становятся частью более широкого тренда на автоматизацию металлообработки, где роботы берут на себя рутинные, горячие и травмоопасные задачи, а квалифицированные специалисты сосредотачиваются на настройке, диагностике и оптимизации технологических процессов.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🟢«Депеша-3» и почтальон XIX века: одна и та же задача через два века истории

Само слово «депеша» пришло в русский язык из французского dépêche, образованного от глагола dépêcher, «спешить». Изначально так называли не любое письмо, а именно срочное сообщение, отправленное с курьером в экстренном случае, особенно дипломатического характера, задолго до появления телеграфа. То есть уже в самой этимологии слова заложена идея, которая актуальна и сегодня: доставка не просто важной, а срочной информации или груза, где скорость решает больше, чем что-либо ещё.

🟢Институт курьерской доставки в критических условиях в России был официально оформлен ещё в конце XVIII века: 17 декабря 1796 года император Павел I учредил Фельдъегерский корпус, военных и правительственных курьеров, которые доставляли приказы, донесения и ценные бумаги, а также сопровождали высокопоставленных лиц. Единственной защитой такого курьера были скорость и знание маршрута, а не броня или прикрытие. Похожая логика риска сохранялась даже там, где вместо человека использовали животных: во время войн голубей-связистов, доставлявших донесения там, где не работала техника, противник сознательно обстреливал в воздухе и даже охотился на них с соколами, потому что сама доставка сообщения считалась достаточно важной целью, чтобы её пытались перехватить любой ценой.

Спустя два века задача не изменилась, изменился лишь тот, кто несёт риск на маршруте. Раньше по опасной дороге под угрозой перехвата или гибели двигался сам курьер, будь то человек, лошадь или голубь, и именно от его выживания зависел исход доставки. Сегодня «Депеша-3» выполняет ровно ту же по сути функцию, срочную доставку груза или донесения через опасный участок, где противник заинтересован эту доставку сорвать, но маршрут через простреливаемую местность теперь проходит машина, а не человек. Название комплекса в этом смысле выбрано не случайно: оно напрямую отсылает к той же вековой логике срочной доставки под риском, просто риск теперь берёт на себя робот.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵В Рыбинске робот ускорил обработку лопаток авиадвигателей в 1,5-2 раза

На предприятии «ОДК-Сатурн» в Рыбинске (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию госкорпорации Ростех) в феврале 2026 года заработал роботизированный комплекс адаптивной шлифовки крупногабаритных лопаток газотурбинных двигателей. Установка размещена в механическом цехе, на участке шлифовальных обрабатывающих центров, и, по словам главного инженера предприятия Игоря Ильина, выделяется на фоне остальных 35 роботизированных установок завода масштабом занимаемой площади и количеством интегрированного оборудования. Разработку вели совместно со специалистами Рыбинского государственного авиационного технического университета имени П.А. Соловьёва.

➡️Особенность комплекса в том, что он объединяет в одной ячейке сразу три операции: шлифовку, мойку и контроль профиля лопатки бесконтактной оптической системой. Программу обработки робот выбирает сам, а человеку остаётся загрузить изделие в систему хранения, задать шаблон последовательности и передать готовую лопатку на финальную проверку по конструкторской документации. По сути, это уже не просто станок с ЧПУ, а автономная производственная ячейка, которая сама принимает решения по ходу обработки каждой конкретной детали.

Результат такой роботизации ощутим: общий цикл обработки лопаток сократился в 1,5-2 раза, а пропускная способность участка выросла. На предприятии подчёркивают, что ввод комплекса расширяет возможности центра компетенций ОДК по изготовлению лопаток газотурбинных установок, а полученный опыт будет использован в дальнейших проектах автоматизации и роботизации производства. Для отрасли, где точность обработки лопаток напрямую влияет на характеристики авиадвигателя, это шаг в сторону того, что раньше выполняли только вручную опытные шлифовщики, а теперь делает интеллектуальная роботизированная система.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Робот-тяжеловес на 600 кг: как ОЭЗ «Технополис Москва» автоматизировала перевозку деталей внутри цеха

В особой экономической зоне «Технополис Москва» запустили автономного робота грузоподъемностью до 600 кг, который взял на себя внутреннюю логистику производственного корпуса. Как сообщил заммэра Москвы по вопросам транспорта и промышленности Максим Ликсутов, проект реализован Центром коллективного пользования совместно с Центром практической подготовки для машиностроения, где студенты столичных колледжей проходят практику и изготавливают для предприятий валы, втулки и корпуса из черной и нержавеющей стали, а также алюминиевых сплавов. Теперь готовые заготовки и детали между двумя площадками возит уже не человек, а робот.

➡️Маршрут машины пролегает по двум этажам здания и превышает 500 метров, что само по себе нетривиальная задача для автономной навигации внутри работающего цеха. Ориентироваться в пространстве и объезжать препятствия роботу помогает целая система кругового сканирования: лидар, датчики и две 3D-камеры одновременно строят карту окружения и следят за движущимися людьми, гарантируя безопасность и пешеходам, и грузу. От одного заряда платформа способна отработать до восьми часов, а маршрут при этом задается заранее и выполняется без участия оператора.

По словам Ликсутова, инициатива подчёркивает тенденцию развития зоны: сократить долю ручного труда, ускорить производственные цепочки и повысить безопасность при перемещении металлоизделий, которые сами по себе довольно тяжелые и травмоопасные при ручной транспортировке. Показательно, что предприятия самой ОЭЗ «Технополис Москва» уже выпускают роботизированные технологические комплексы и программно-аппаратные системы, так что запуск робота-логиста выглядит не просто внедрением чужой технологии, а частью более широкой экосистемы, где резиденты одновременно и производят робототехнику, и сами становятся ее первыми пользователями.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴«Депеша-3»: как наземные роботы взяли на себя 95% доставок на передовой

75-й полк беспилотных систем «Южной» группировки войск показал военкору «Известий» Егору Кильдибекову работу наземных робототехнических комплексов «Депеша-3», как в расположении части, так и в полевых условиях. Командир расчета роты НРТК с позывным «Алтай» подчеркнул, что основная задача, доставка бойцам продовольствия, воды и снарядов, а также эвакуация раненых и техники. По его словам, самая дальняя доставка составила порядка 12 км в одну сторону, и рейс прошел успешно: техника и грузы вернулись, а люди остались невредимы.

➡️Начальник расчета с позывным «Борзый» объяснил, почему замена пеших бойцов роботами настолько востребована именно на самых опасных участках. «Пока ты доберешься на самую передовую огневую точку, которая там находится, оттуда забрать всегда сложнее, всегда гораздо проблематичнее в этом плане. А с появлением НРТК это гораздо быстрее и эффективнее», подчеркнул он. По словам расчетов, сейчас порядка 95% всех доставок на этом участке фронта выполняют именно роботизированная платформа, а не пехотинцы или колесная техника, что позволяет не подвергать бойцов лишней опасности при передвижении по простреливаемой местности.

Начальник расчета с позывным «Буря» рассказал, что изначально машины использовались как чисто такелажные, то есть только для перевозки грузов, но постепенно на них стали устанавливать пулеметы. Операторы также рассчитывают, что с запуском российского аналога Starlink, спутниковой группировки «Рассвет», связь с роботами станет устойчивее, а дальность и скорость их работы вырастут еще сильнее.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Как 48 роботов Ronavi H1500 в пять раз ускорили сборку заказов на складе «Восток-Сервис»

На складе производственной компании «Восток-Сервис» в Раменском под роботизацию выделили зону площадью 7,5 тыс. кв. м. Здесь работают 48 мобильных роботов Ronavi H1500, к которым привязано около тысячи мобильных стеллажей. Такая схема «товар к человеку» убирает главный источник потерь времени на классическом складе, то есть пешие маршруты комплектовщиков между рядами.

‼️Результат внедрения ощутим по всем ключевым показателям склада. Скорость комплектации выросла в пять раз, а численность персонала на участке сократилась в 2-3 раза, поскольку часть операций, ранее требовавших ручного труда, взяли на себя роботы. Отдельно стоит выделить рост качества операций: число претензий по отгрузкам снизилось с пяти на каждые сто отгрузок до одной на 270, а сама работа участка стала заметно более управляемой и предсказуемой для логистов.

Технически такой результат обеспечивают характеристики самого робота. Ronavi H1500 способен перевозить грузы весом до 1500 кг при собственном весе около 250 кг, разгоняется до 1,3 м/с и умеет двигаться во всех направлениях благодаря всенаправленной платформе. Ориентируется робот по QR-кодам на полу, а препятствия распознаёт с помощью лидаров и ToF-датчиков, что обеспечивает безопасную работу в плотной складской среде. Быстрая подзарядка занимает около 18 минут, поэтому парк из 48 машин практически не простаивает. Ronavi Robotics, разработчик и производитель этих роботов, входит в группу «Роснано» и на сегодня остаётся одним из немногих российских поставщиков полного цикла автономных мобильных роботов для складов, поэтому кейс «Восток-Сервис» интересен ещё и как пример успешной роботизации на отечественном оборудовании.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Робот как приманка: НРТК вскрывают огневые точки противника, не подставляя бойца

Идея использовать робота как приманку для выявления вражеских позиций уже не гипотеза, а описанная в открытых источниках тактика. Ещё в 2023 году исполнительный директор КБ «Спектр» Андрей Братеньков рассказывал ТАСС о платформе «Ёжик», созданной именно с этой целью: яркая подсветка и камеры кругового обзора на 360 градусов должны провоцировать огневые точки противника на то, чтобы себя обнаружить. А оператор НРТК с позывным Каспер в интервью «Мурманскому вестнику» описывал конкретный боевой эпизод: расчёту НРТК поставили задачу выдвинуться в сектор, где по разведданным скрывалось скопление боевиков, и ложными демонстративными действиями вскрыть расположение огневых точек противника перед штурмом. Причём подготовка к такому выезду это не импульсивное решение: маршрут прокладывается заранее исходя из характеристик машины, позиция для работы выбирается по карте, действия согласовываются с другими подразделениями, а вооружение и боекомплект готовятся под конкретную задачу.

➡️Робот делает эту работу без риска для человека: как только противник открывает огонь по машине, чтобы её остановить или уничтожить, его позиция становится видна и её можно поразить в ответ. Что показательно, противник относится к этой угрозе серьёзно: по словам одного из украинских командиров, роботизированная техника, включая наземные робототехнические комплексы, считается у операторов дронов приоритетной целью именно потому, что её боятся и стремятся уничтожить в первую очередь, а не игнорировать как второстепенную технику.

В эту же логику вписывается и «Депеша-3». Платформа уже выполняет свыше 100 задач инженерной разведки в месяц, также она технически идеально подходит именно для роли провокатора огня: робот может выдвинуться в сектор, где предположительно закрепился противник, и своим появлением заставить его обнаружить себя, пока боец наблюдает за обстановкой с безопасного расстояния. Так «Депеша-3» встраивается в ту же тактику разведки, что и другие НРТК, просто делает это своими собственными средствами, доставкой, эвакуацией и разведкой, объединёнными в одной модульной машине.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴«Осьминог» на конвейере: как один робот заменил восьмерых сборщиков радиаторов

На производстве радиаторов автоматизировали, казалось бы, рутинную операцию: укладку металлических панелей. Раньше с ней справлялись 16 человек в смену, теперь этот участок полностью взял на себя роботизированный комплекс с говорящим названием на корпусе, «Octopus». Название не случайное: как настоящий осьминог одновременно управляет несколькими щупальцами, так и этот робот способен обрабатывать сразу несколько панелей, точно захватывая, ориентируя и укладывая металлические листы без остановок и без усталости, свойственной человеку после многочасовой смены.

➡️Результат такой замены впечатляет: численность персонала на участке сократилась ровно вдвое, с 16 до 8 человек, а высвободившиеся специалисты, скорее всего, перешли на более сложные и менее монотонные операции, где нужен именно человеческий контроль и принятие решений. При этом производительность и стабильность процесса не упали, а выросли: робот не делает пауз на обед, не ошибается из-за усталости к концу смены и укладывает панели с одинаковой точностью в первый и в последний час работы.

Но главный эффект «Octopus» дал не столько в цифрах экономии, сколько в самой модели работы завода: производство перешло в режим 24/7. Для человека непрерывная круглосуточная укладка металла физически невозможна, а для робота это норма. В условиях, когда найти сборщиков на монотонный физический труд становится всё сложнее, а кадровый дефицит в промышленности только растёт, такие роботизированные комплексы решают сразу две задачи: закрывают нехватку рабочих рук и одновременно позволяют предприятию выпускать продукцию без остановки конвейера, превращая одну автоматизированную операцию в конкурентное преимущество всего завода.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Дым, разведка и «Депеша-3»: роботы приходят в химзащиту

Известия сообщили, что войска радиационной, химической и биологической защиты начали осваивать наземные робототехнические комплексы. Обучение организовано для всего личного состава: сначала теория по эксплуатации машин, затем практические занятия. По данным источников, знакомых с ситуацией, такие платформы смогут ставить дымовые завесы, минировать местность, доставлять грузы, вести химическую разведку и работать там, где присутствие человека связано с повышенным риском.

➡️Это заметно расширяет географию применения роботизированной техники: если для войск беспилотных систем НРТК давно стали рабочим инструментом снабжения и разведки, то для РХБЗ это фактически новое направление. Дымопуск дистанционно, без риска для расчёта, разминирование и химразведка в тех точках, куда сейчас людям заходить особенно опасно. Именно поэтому эксперты, комментировавшие эту новость, считают, что подразделения химзащиты нужно максимально насыщать подобными платформами: чем больше задач берёт на себя робот, тем меньше личного состава оказывается под прямым ударом.

И здесь особенно показательна «Депеша-3»: изначально созданная как платформа для снабжения, она построена по модульному принципу именно для того, чтобы под новую задачу можно было поставить новый блок вместо переделки всей машины. Если войска РХБЗ пойдут по тому же пути, дооснащая гусеничные платформы дымовыми установками или блоками химразведки, речь будет идти не о создании нового робота с нуля, а о расширении уже отработанной логистической платформы под задачи совершенно другого рода войск. Это хороший пример того, как одна и та же техническая база постепенно становится универсальным решением для армии, а не узкоспециализированным изделием под одну задачу.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Робот с алюминиевыми пальцами: как точный захват мешков спасает конвейер от простоев

На одном из заводов Ульяновской области модернизировали, казалось бы, рядовой узел промышленного робота, захват для работы с мешками, и это хорошо иллюстрирует общий тренд в российской робототехнике: победы куются не только за счёт новых моделей манипуляторов, но и за счёт доработки уже привычных механизмов. Пальцы захвата теперь выполнены из цельного алюминия, что делает их более износостойкими при постоянном контакте с сыпучими и упакованными грузами, а систему дополнительно можно оснастить защитой от столкновений, снижающей риск повреждения дорогого оборудования при нештатных ситуациях на линии.

➡️Подобные решения для укладки мешков на палеты уже встречаются на российских рынке промышленной автоматизации: роботы-паллетайзеры с пневматическими или комбинированными захватами применяются в производстве удобрений, керамзита, комбикормов и другой сыпучей продукции, а сама ячейка обычно включает не только манипулятор, но и конвейер, защитное ограждение со световыми барьерами и контроллер с пультом ручного управления. Такая роботизация решает сразу несколько задач: снижает зависимость от ручного труда в условиях кадрового дефицита, сокращает брак и стабилизирует производительность фасовочных линий, работающих в несколько смен.

На первый взгляд, замена материала пальцев захвата и добавление антистолкновительной защиты выглядят второстепенной доработкой на фоне громких новостей о новых моделях роботов. Но именно такие детали определяют реальную эксплуатационную надёжность: чем дольше захват работает без поломок и чем быстрее система реагирует на непредвиденный контакт, тем меньше простоев на линии и тем выше итоговая экономическая отдача от внедрения робота. В этом смысле модернизация захвата на ульяновском заводе, пусть и не самая заметная новость в мире промышленной робототехники, отражает зрелость подхода: производители перестают гнаться только за новыми моделями манипуляторов и всё больше внимания уделяют инженерной доводке уже работающих решений.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

Уважаемые коллеги, друзья! Поздравляем всех причастных с Днём танкиста!

Танковые войска всегда были и остаются символом мощи и манёвра, а сегодня рядом с экипажами боевых машин все чаще работает наземная робототехника. Беспилотные платформы берут на себя разведку местности, доставку боеприпасов и эвакуацию раненых. Мы с глубоким уважением помним подвиг ветеранов-танкистов Великой Отечественной войны и видим, как их традиции продолжают нынешние экипажи, выполняющие боевые задачи в зоне СВО плечом к плечу с современными техническими комплексами.

Отдельные слова благодарности инженерам и разработчикам, которые создают наземные робототехнические комплексы для поддержки бронетанковых подразделений. Именно ваша работа делает возможным взаимодействие человека и машины на поле боя. Там, где раньше рисковал только экипаж, теперь первым может пойти беспилотный аппарат, разминировать проход, доставить груз или вскрыть позиции противника, сохраняя жизни танкистов. Низкий поклон специалистам, которые обслуживают и восстанавливают как бронетехнику, так и робототехнические комплексы в полевых условиях, обеспечивая их бесперебойную работу.

От всей команды MT-group желаем крепкого здоровья, надежной брони, безотказной техники и новых достижений на стыке танковых войск и робототехники, на благо Отечества! Ура!

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴От квадроцикла до сотен роботов в месяц: как менялась логистика фронта за несколько лет

Сегодня видео с наземными роботами, подвозящими грузы или эвакуирующими раненых, мелькают в ленте почти каждый день, и мы, кажется, успели к этому привыкнуть настолько, что перестали замечать, насколько недавно всё это появилось. А ведь ещё пару лет назад ничего подобного массово не существовало, и вся логистика снабжения на передовой держалась исключительно на людях и обычной технике, без всякой роботизации.

▶️Первым этапом этой эволюции стали не роботы, а квадроциклы. Гриф секретности с отечественных боевых квадроциклов сняли ещё на Параде Победы в 2018 году, но по-настоящему массовым их применение стало именно в первые годы СВО. Логика была простая: квадроцикл идеально подходил для переноски вооружений, которые тяжело и долго тащить на себе, но нерационально монтировать на гусеничное шасси, а высокая скорость и манёвренность позволяли быстро развернуться и свернуться в опасной зоне. Проблема оставалась одна: экипаж квадроцикла всё равно физически находился в седле, под тем же огнём, что и пехота вокруг.

Дальше процесс пошёл на удивление быстро, начиная с 2024 мы уже видели первые НРТК. К 2026 году отдельные российские предприятия вышли на производство до 100 наземных робототехнических комплексов в сутки, а по всей отрасли насчитывается уже минимум 40 моделей. Внутри этой волны прошла и собственная эволюция, из которой и выросла нынешняя модульная «Депеша-3» с сотнями выполняемых задач каждый месяц. То видео с роботом в ленте, которое сегодня легко пролистать не задумываясь, на самом деле показывает коонкретную точку пути, который всего за пару лет прошёл от бойца за рулём квадроцикла до машины, делающей его работу без него. Но самое главное, что никто не планирует останавливаться - день за днём детали платформы модернизируются и улучшаются, повышая качество данного комплекса!

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Дроны, которые собирают роботы: «Ушкуйник» показал завод в контейнере

На «Международном технологическом конгрессе-2026» новгородский научно-производственный центр «Ушкуйник» представил комплекс для полностью автоматической сборки беспилотников, размещенный в стандартном 40-футовом морском контейнере. Внутри такого модуля роботизированные системы сами собирают дрон из готовых узлов и проверяют его работоспособность без участия человека на всех этапах производственного цикла. Разработчики подчеркивают, что для развертывания комплекса не нужна капитальная инфраструктура: контейнер можно доставить и запустить практически в любой точке мира, поскольку требования к площадке минимальны.

➡️Ключевая особенность проекта в том, что дроны изначально проектировались с расчетом на роботизированную сборку, а не адаптировались под нее задним числом: конструкция узлов и комплектующих подогнана так, чтобы манипуляторы и автоматика могли собирать аппараты без ручной доводки. Именно это позволяет линии выпускать до 400 беспилотников в сутки, то есть переводить производство дронов на промышленный конвейерный масштаб, сопоставимый по логике с автомобильной сборкой. По словам представителей центра, речь идет об ударных беспилотниках, приспособленных именно под крупноузловую роботизированную сборку, а не о штучном мелкосерийном изготовлении.

Для НПЦ «Ушкуйник», который ранее уже поставлял на фронт миллионы оптоволоконных дронов и развивает линейку разведывательных и ударных аппаратов, контейнерный комплекс логичный шаг к масштабированию: вместо строительства стационарных заводов производство можно тиражировать в виде мобильных модулей и разворачивать там, где это нужно здесь и сейчас. Такой подход показывает общий тренд последних лет: роботизация в оборонной промышленности движется не только в сторону автономности самих беспилотников, но и в сторону автоматизации их массового выпуска, убирая человека не только с поля боя, но и из сборочного цеха.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

‼️Не только грузы и эвакуация: как «Депеша-3» стала одним из первых наземных дронов-камикадзе

Когда говорят о «Депеше-3», почти всегда имеют в виду доставку припасов или эвакуацию раненых, и это действительно основная и наиболее известная роль платформы. Но есть менее растиражированная сторона: в разных вариантах исполнения НРТК может использоваться и как наземный дрон-камикадзе, доставляющий взрывной заряд прямо к цели противника, будь то укреплённая огневая точка, дот, дзот или опорный пункт. По сути, это тот же принцип модульности, который лежит в основе всей платформы: меняется не сама машина, а задача, под которую её снаряжают.

➡️С точки зрения тактики именно эта роль раскрывает возможности платформы иначе, чем логистика. Компактность и малый вес делают машину сложной целью даже для наблюдательных приборов противника, а маскировка добавляет ещё один уровень скрытности: на фото, сделанном 7 ДШД прямо в зоне СВО, видно гусеничную платформу, обвешанную маскировочной сетью и растительностью, которая практически сливается с окружающей травой, а сама конструкция ходовой части и установленный на выносной штанге сенсорный блок остаются едва различимыми среди травы и веток. Управляется вся операция дистанционно, оператор доводит машину до позиции при помощи пульта управления, наблюдая обстановку в реальном времени, а не задаёт маршрут заранее и не полагается на автоматику.

Именно в этой гибкости и есть главный аналитический смысл истории «Депеши-3» как ударного средства: холдинг "Высокоточные комплексы" не создавал отдельного узкоспециализированного робота-камикадзе с нуля, а расширил функциональность уже существующей логистической платформы. Тот же корпус, та же система управления и та же степень скрытности, которые делают машину эффективной при доставке грузов под огнём, работают и при доставке взрывчатки к цели. Для тактики это означает, что противнику приходится держать в уме сразу два сценария при появлении одной и той же машины в поле зрения, снабжение это или атака, а такая неопределённость сама по себе уже усложняет реакцию на угрозу.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

‼️16 тысяч часов против 4 тысяч: что технически стоит за роботизированной сваркой на «ЗиО-Подольск»

На машиностроительном заводе «ЗиО-Подольск» запустили автоматизированный сварочный комплекс на базе робота «АИМ» от «АтомИнтелМаш» для изготовления опор теплообменного оборудования АЭС, монотонной, но требующей квалификации работы, которая раньше занимала опытных сварщиков. На 2026 год завод планирует изготовить 164 такие опоры, примерно по 80 сварных швов на изделие, и если раньше на этот объём уходило до 16 тысяч нормо-часов, то с новым комплексом требуется уже около 4 тысяч.

🔴За этой цифрой стоит не разовое решение, а системная программа. «АтомИнтелМаш» входит в АО «Росатом Сервис» и было сформировано как отдельное робототехническое направление в рамках сделки 2022-2023 годов, а компания уже больше десяти лет накапливает опыт создания нестандартного оборудования именно для атомной отрасли. Показательно, что ещё в марте 2025 года «АтомИнтелМаш» представил новые сварочные роботы прицельно для снижения дефицита кадров, то есть кейс на «ЗиО-Подольск» это прямое продолжение заявленной стратегии компании. Для сравнения, на выставке «Металлообработка-2026» «АтомИнтелМаш» показывал интеллектуальный сварочный комплекс на линейном треке с заявленным ростом производительности на 50% и снижением себестоимости на 30%, и на этом фоне результат в 4 раза меньше затраченных нормо-часов на «ЗиО-Подольск» выглядит заметно выше среднего показателя по линейке, что стоит учитывать при оценке именно этого конкретного случая.

При этом честно нужно отметить, что робот не заменяет людей полностью, а снимает с них самую монотонную часть процесса. По собственным данным завода, комплекс снижает нагрузку на слесарей, дефектоскопистов и специалистов, принимающих решения по результатам контроля, то есть контроль качества и итоговые решения остаются за людьми, а машина берёт на себя именно повторяющийся сварочный контур. Представитель «АтомИнтелМаш» Анастасия Шершнева описывала логику подобных внедрений схожим образом: рост точности и скорости, автоматизация сложных и рутинных задач, снижение брака и способность работать непрерывно даже в сложных условиях, а не полный отказ от участия квалифицированных специалистов в процессе.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX