🔴«Депеша-3» в работе саперов

Наземный робототехнический комплекс «Депеша-3» применяется на передовой для инженерных задач. С его помощью саперы подрывают противотанковые рвы и наводят инженерные мосты, и на часть опасных участков вместо людей теперь выходит машина. Комплекс также доставляет боеприпасы на передний край по пересечённой местности, а на обратном пути может вывезти раненого.

➡️Основная задача саперов по-прежнему — инженерная разведка маршрутов. Противник минирует дороги с тяжёлых коптеров, обычно ночью. Найденные мины уничтожают на месте: заряд подкладывают с безопасного расстояния с помощью удочек.

Мины часто маскируют под мусор, обломки дерева или неровности рельефа. Отдельная сложность — магнитные мины, которые срабатывают при приближении людей и техники, поэтому от обычного металлодетектора саперам пришлось отказаться. В таких случаях задачу берёт на себя «Депеша-3»: платформа выполняет самые рискованные операции, а люди остаются на безопасной дистанции. В том числе это касается боеприпасов западного производства.

Подробнее о работе платформы «Депеша-3» и о том, как военные инженеры обезвреживают мины на фронтовых маршрутах, смотрите в репортаже телеканала «Звезда»

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🔴Роботы собирают энергию будущего: в Подмосковье заработала гигафабрика «Росатома»

6 октября Топливный дивизион «Росатома» запустил в промышленную эксплуатацию московскую гигафабрику литий-ионных накопителей. Это ядро первого в стране роботизированного кластера по производству электробатарей для электробусов, электромобилей и речных электросудов. В церемонии участвовали Владимир Путин (по видеосвязи), Алексей Лихачёв, Сергей Собянин и Анастасия Михайлова. Но главные герои здесь не люди, а техника: на заводе установлено более 1,4 тысячи единиц оборудования и свыше 450 роботов.

➡️Уровень автоматизации достигает 95%, а технологические линии растянулись на 2,5 километра. За год одна такая фабрика выпускает 18 миллионов аккумуляторных ячеек и 50 тысяч тяговых батарей, то есть в среднем более 30 ячеек каждую минуту. Мощность площадки составляет 4 ГВт·ч в год. Роботы ведут продукт по всему циклу: от подготовки материалов для ячейки до сборки модулей и готовых батарей. Человек здесь скорее дирижёр, который управляет процессом, чем исполнитель.

Это уже вторая гигафабрика «Росатома»: первая заработала в конце 2025 года в Калининградской области. Перед запуском на московской площадке отработали технологию на тестовых партиях: изготовили порядка 20 батарей для электромобиля «Атом», около 600 модулей и свыше 40 тысяч ячеек. Выпускаемые накопители найдут применение не только на дорогах, но и в погрузчиках, складской и горно-шахтной технике, логистических роботах и стационарных энергосистемах. Получается любопытная цепочка: роботы строят батареи, а батареи затем питают других роботов.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

‼️Ночные рейсы «Депеши-3»: что меняется в темноте

Ночью робототехнический комплекс почти не видно: он тихий, низкий и укрыт маскировочной сетью. Обратная сторона в том, что это требует хорошей подготовки оператора, так как изображение с камеры чёрно-белое и малоконтрастное, а маскировка отражает подсветку и частично засвечивает кадр. На ходе машины это не сказывается.

➡️Главную роль ночью играют подготовка маршрута и опыт расчёта. Экран показывает только общий контур дороги и горизонта, поэтому повороты, колеи, мосты и сложные участки нужно знать заранее. Оператор ведёт машину по заранее изученному маршруту и сверяется с картинкой. Важнее становятся ровный темп и аккуратность, чем скорость реакции. Поэтому полезно разделять роли расчета: один ведёт машину, второй следит за маршрутом и обстановкой.

Для «Депеши-3» ночная работа — один из основных сценариев. Ночью пешему бойцу с грузом идти по открытой местности почти так же опасно, как днём, а видит он при этом ещё меньше, чем камера. Робот же проходит тот же участок тихо, без света и без человека на маршруте, а риск сводится к потере техники, а не жизни. Именно ночью преимущества такой платформы проявляются сильнее всего.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴ANYbotics развивает роботизацию промышленных инспекций

Швейцарская компания ANYbotics представила Shift, платформу для централизованного управления парками автономных инспекционных роботов. Она позволяет планировать миссии, контролировать работу роботов и собирать данные, масштабируя роботизацию на крупных промышленных объектах.

➡️Платформа объединяет четыре модуля: Shift Fleet для управления роботами, Shift Insight для анализа данных и выявления аномалий, Shift Connect для интеграции с корпоративными системами и Shift Maps для создания цифровой модели предприятия. Решение помогает выявлять неисправности на ранних стадиях, автоматизировать обслуживание оборудования и снижать риск незапланированных простоев.

Главный тренд заключается в переходе от отдельных роботизированных операций к комплексной автоматизации производства. Shift объединяет роботов, цифровую модель предприятия и системы управления, поддерживает облачное и локальное развертывание. В перспективе компания планирует добавить поддержку роботов других производителей, развивая единую экосистему промышленной роботизации.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴ТАСС о «Депеше-3»: наземные роботы для задач в зоне СВО

ТАСС выпустило материал о наземном робототехническом комплексе «Депеша», разработанном холдингом «Высокоточные комплексы» Госкорпорации Ростех. Как сообщает агентство, комплекс помогает доставлять грузы на передовую и эвакуировать раненых, снижая риски для военнослужащих при выполнении этих задач.

➡️«Депеша-3» представляет собой многофункциональную платформу с модульной конструкцией, которую можно адаптировать под различные сценарии применения. Среди её возможностей, о которых рассказывает Ростех, транспортировка боеприпасов и провизии, эвакуация раненых, а также использование для разведывательных задач.

Публикация ТАСС привлекает внимание к развитию наземной робототехники и расширению возможностей дистанционно управляемых комплексов. Такие системы позволяют переносить часть задач, связанных с повышенным риском для личного состава, на роботизированные платформы.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🟡Робот-старатель: китайская машина достаёт железо прямо из песка

В пустыне Такла-Макан, на 85 % состоящей из подвижных дюн, испытали небольшой гусеничный робот. Его задача необычная: он извлекает из песка магнитные частицы с железом, не требуя ни карьера, ни шахты. Машина сама заезжает на добычу и сама выполняет всю цепочку работ. Это уже не лабораторный макет, а полевое испытание в одном из самых трудных мест планеты.

➡️Устроен робот достаточно просто. Вращающийся механизм с ковшами захватывает песок и подаёт его в сепаратор, где магнитные частицы притягиваются к барабану и затем попадают в сборный отсек. Немагнитный песок возвращается в окружающую среду через отдельный канал, поэтому грунт не вывозят и пустыня не превращается в отвал. По оценкам исследователей, содержание железа в песке Такла-Макан около 6 %, а площадь пустыни примерно равна площади Германии. Масштаб сырьевой базы впечатляет.

Главный интерес здесь в роботизации добычи там, где человеку и тяжёлой технике работать неудобно: жара, песчаные бури, отсутствие дорог. Небольшой автономный робот может обойтись без инфраструктуры, а парк таких машин можно масштабировать. Но пока рано праздновать. Испытания подтвердили, что установка выделяет и предварительно концентрирует железосодержащие частицы, однако о промышленной рентабельности говорить рано. Зато направление выглядит перспективным: добыча без карьеров и без людей на месте.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Станок не ждёт: роботы взяли на себя всю рутину у ЧПУ

На производстве TruTrainer роботизированная система работает как самостоятельный сменный мастер. Она сама берёт заготовку, загружает её в станок с ЧПУ Mazak, дожидается конца обработки, достаёт готовую деталь и передаёт на следующий этап. Простоев между операциями почти нет, потому что роботу не нужен перерыв, а смена не заканчивается в шесть вечера. В таких ячейках обычно работают промышленные манипуляторы FANUC, и сам станок, и робот управляются из единой среды, поэтому они действуют как один организм.

➡️Секрет в том, что скорость здесь выигрывается не за счёт более быстрой резки, а за счёт исчезновения пауз. Для сравнения: на собственном заводе Mazak в Великобритании токарный центр с роботом-загрузчиком помог удвоить выпуск крупных точёных деталей. Современные решения идут ещё дальше. Заготовки готовят заранее на мобильных тележках, а робот сам переносит их к станку. В ячейку можно встроить очистку, маркировку деталей и камеры технического зрения, которые проверяют качество прямо в процессе. Такая система не болеет, не отвлекается и каждую деталь берёт с одинаковой точностью, а это особенно ценно при нехватке квалифицированных кадров.

Но человек из этой истории не исчезает, он просто меняет роль. Оператор следит за оборудованием, контролирует качество и вмешивается, когда нужна настройка. Вместо тысячи однообразных движений за смену у него остаются задачи, где нужна голова: поймать износ инструмента, оценить результат, подготовить следующую партию. Металлообработка давно была царством точности, а теперь становится ещё и царством непрерывности, где роботы держат ритм, а люди держат под контролем качество.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

❓Почему «смертельный квест»: что стоит за формулировкой «Ростеха» о «Депеше-3»

В «Ростехе» заявили, что «Депеша-3» превращает инженерное обеспечение в зоне СВО из смертельного квеста в плановую работу, и это не просто красивая метафора. Откуда взялся этот «квест»: отдельной проблемой названы западные мины с магнитными датчиками, которые чувствуют движение за 10-15 метров. Опасность возникает не в точке, где лежит мина, а за добрый десяток метров до неё, поэтому у человека на таком маршруте нет безопасного шага. Это и есть квест в самом точном смысле: неизвестные препятствия, решение на каждом шаге и цена ошибки, которую нельзя исправить повторной попыткой.

➡️Теперь о слове «плановая», потому что именно оно ключевое. План возможен только там, где рейс повторяем, а цена неудачи ограничена. Для человека на минном маршруте это условие не выполняется: ошибка окончательна. Для робота выполняется: выезды можно расписывать как смены, закладывать объём груза и время суток, а возможную потерю машины считать издержкой, а не трагедией. По описанию холдинга "Высокоточные комплексы", платформа работает как беспилотное такси: перевозит сотни килограммов груза на десятки километров даже по разбитым дорогам.

При этом «плановая» не значит «безопасная», и честнее сказать это прямо. Мина, которая реагирует на движение, не различает, человек перед ней или машина, поэтому робота тоже могут подорвать. Роботизация не убирает опасность маршрута, она меняет то, что стоит на кону: вместо жизни там теперь машина. Именно этот сдвиг и превращает импровизацию в процесс с расписанием, учётом, ремонтом и нормативами. Для «Депеши-3» это самый точный итог: её ценность не в том, что она проходит там, где пройти невозможно, а в том, что рейс перестал быть лотереей для человека и стал рабочей задачей.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Робот вместо 30 килограммов на руках: как КЗСК автоматизирует тяжёлый труд

На Красноярском заводе синтетического каучука брикеты весом по 30 кг больше не снимают с конвейера вручную. Эту работу взял на себя автоматизированный погрузчик, а в лаборатории контроль качества проводит робот-тестировщик. Результат уже в цифрах: мощность выросла на 3,5 тысячи тонн в год. При этом 75 % оборудования в технологическом цикле российское, так что роботизация идёт без опоры на импорт.

➡️Это не разовый эксперимент, а часть курса СИБУРа. Компания внедряет роботизированные комплексы для укладки брикетов каучука, растарки сырья, навески биг-бэгов и контроля качества рулонов плёнки. На Амурском ГХК запускают 25 беспилотных погрузчиков: они ориентируются по лидарам, работают до 10 часов на одной зарядке и несут до 3 тонн. Там ожидают, что эффективность внутризаводской логистики вырастет более чем на 30 %. Красноярск встраивается в ту же стратегию.

Главный выигрыш здесь человеческий. Робот берёт на себя монотонную и травмоопасную работу, а люди переходят к наладке, контролю и обслуживанию техники. Снижается травматизм, пропадает зависимость от подрядчиков на площадке, а качество перестаёт зависеть от усталости смены. Роботизация на заводах всё меньше про «замену людей» и всё больше про то, чтобы никто не таскал 30 килограммов по восемь часов подряд.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Дальше, защищённее, надёжнее: почему новые комплексы связи так важны для «Депеши-3»

Начальник связи Московского военного округа генерал-майор Дмитрий Квитка сообщил, что с начала 2026 года специальная группа исследований и внедрения перспективных разработок апробировала более 20 новых средств и комплексов связи, а также изучила новые режимы работы всех имеющихся в войсках образцов. Среди приоритетных направлений он назвал сразу три: увеличение дальности каналов дистанционного управления наземными роботизированными комплексами, криптозащиту видеопотоков и совершенствование радиосвязи разных диапазонов. Многие предложения связистов группировки «Запад», по его словам, уже реализованы в конкретных образцах техники.

➡️Для «Депеши-3» каждое из этих направлений попадает в самую суть работы платформы. Оператор управляет машиной с пульта, а картинка с камер поступает на монитор, и чем богаче эта картинка, тем шире и устойчивее должен быть канал. Дальность управления определяет, насколько далеко от опасной зоны может находиться сам оператор. Криптозащита видеопотока закрывает то, что видит робот: маршруты, позиции, обстановку на пути. А радиосвязь разных диапазонов даёт запас прочности на случай помех. У платформы есть радиоканал и вариант на оптоволокне, и любое улучшение радиоканала напрямую расширяет рабочий радиус и безопасность именно радиоварианта.

Показательна и сама организация этой работы: не разовая закупка, а постоянная исследовательская группа, которая тестирует, меняет режимы и возвращает результат в войска, причём идеи приходят от самих связистов с передовой. Это тот же цикл обратной связи, на котором строится и развитие самой «Депеши-3»: опыт применения превращается в доработки. Газета «Взгляд» отмечает, что применение данной платформы позволило обезопасить доставку грузов и эвакуацию раненых, а связь в этой цепочке далеко не второстепенная деталь: чем дальше и надёжнее канал, тем дальше от огня оператор и тем безопаснее каждый рейс.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Ростех запустил серийное производство роботов-пожарных АНТ-1000ПМ

Российская роботизация выходит на новый уровень в сфере спасательных операций. Холдинг «Высокоточные комплексы» Ростеха отгрузил первую серийную партию роботизированных комплексов АНТ-1000ПМ крупной российской топливной компании. Машины предназначены для тушения пожаров в опасных зонах, где приближение людей угрожает их жизни.

➡️Робот создан на базе отечественного мини-погрузчика и оснащён дистанционно управляемым пожарным стволом. Он подаёт огнетушащее вещество на расстояние до 60 метров и высоту до 35 метров. Система «Прометей», камеры и датчики позволяют оператору управлять машиной с расстояния до 1 км, контролируя обстановку без непосредственного приближения к очагу возгорания.

Главное значение разработки заключается в практическом внедрении роботизации в сферу безопасности.Роботы берут на себя наиболее опасные операции, снижая риски для пожарных и расширяя возможности работы в экстремальных условиях. Переход к серийным поставкам показывает, что специализированная робототехника становится не просто экспериментальной разработкой, а реальным инструментом защиты людей и промышленной инфраструктуры.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Лёгкий робот, который тянет тяжёлое: как прицеп превращает «Депешу-3» из курьера в тягач

Мы привыкли оценивать возможности наземного робота по тому, сколько груза умещается на самой платформе, но у «Депеши-3» есть и вторая цифра, которая меняет картину. Платформа способна буксировать прицеп весом более 500 килограммов, что в несколько раз превышает массу самой машины. Этого хватило, чтобы вытащить с простреливаемого участка повреждённый НРТК «Богомол»: видео ночной эвакуации мы публиковали ранее. Выходит, что лёгкая гусеничная платформа определяется не только тем, что она везёт на себе, но и тем, что может потянуть за собой.

➡️Прицеп расширяет возможности платформы сразу в трёх направлениях.
Во-первых, больше груза за один выезд. Каждая поездка по опасному маршруту — это риск для техники, поэтому чем больше удаётся увезти за раз, тем меньше нужно рейсов. На фоне масштабов применения это особенно заметно: по данным военных, на отдельных направлениях «Депеша-3» выполняет основную часть доставок на передовую.
Во-вторых, эвакуация техники. Случай с «Богомолом» показал, что принцип, который работает при спасении людей, работает и для машин. Подбитая техника на опасном участке либо будет потеряна, либо за ней придётся отправлять военнослужащих . Робот-эвакуатор решает эту задачу без риска для людей.
В-третьих, модульность. Платформа создавалась как транспортная — для подвоза грузов и вывоза раненых. Возможность буксировки добавила ей функцию технической помощи без переделки самой машины.

У буксировки, конечно, есть своя цена. С прицепом машина идёт медленнее и расходует больше энергии, особенно на раскисшем грунте, а на узких маршрутах длинный состав требует от оператора чуть больше внимания. Но это обычные издержки любой буксировки, и опытный оператор без труда учитывает их при планировании выезда.

Поэтому главное, что даёт прицеп, — это выбор. Оператор сам решает, когда выгоднее взять больше за один рейс, а когда пройти налегке, и подстраивает машину под конкретную задачу. Именно эта гибкость делает лёгкую платформу по-настоящему универсальной: в один день «Депеша-3» везёт боекомплект, в другой — вытаскивает с поля подбитого «товарища по строю».

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔵Печатает, а потом полирует: роботы научились доводить бетон до совершенства

Нидерландская компания Vertico соединила в одном процессе две роботизированные технологии: 3D-печать бетоном и фрезеровку. Сначала манипулятор слой за слоем выстраивает конструкцию, выдавливая специальную бетонную смесь. Затем робот меняет инструмент и проходит по готовой поверхности фрезой, убирая неровности и создавая точные кромки. Это ответ на главную слабость бетонной печати: из-за сложных свойств материала и высокой скорости подачи добиться идеальной геометрии прямо на этапе печати очень трудно. Исследователи, которые изучали такой гибридный подход, добавляли в систему измерение поверхности структурированным светом, чтобы робот видел, что именно ему предстоит исправлять.

➡️Самое интересное здесь в свободе выбора. Одну часть изделия можно оставить с характерной фактурой печати, где видны слои, похожие на годовые кольца, а другую сделать идеально гладкой. Получается, что роботу можно поручить не только построить объект, но и «нарисовать» его характер. Для архитекторов это шанс играть контрастом: грубая выразительная поверхность рядом со стеклянной гладкостью, причём в одной детали и без ручной шлифовки. Такой подход особенно полезен там, где нужны точные стыки, ведь детали должны надёжно собираться друг с другом.

За технологией стоит серьёзная роботизированная база. Компания базируется в Эйндховене, где у неё работают три промышленных робота ABB, а один из них стоит на семиметровом рельсе и способен печатать объекты шириной до десяти метров. Vertico не только печатает на заказ, но и продаёт готовые решения: собственные печатные головки, шестиосевые манипуляторы и программу для нарезки модели на слои. Среди известных проектов компании числятся мост Diamanti и «Минимальный свод». Бетон, который веками требовал опалубки и ручного труда, постепенно становится материалом для роботов: одни наращивают форму, другие её совершенствуют.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

‼️Не одна машина, а целая школа: как «Депеша» встала в ряд российских НРТК, которые задают стандарты

Главный аргумент сторонников тезиса - это широта. По докладу StateWatch, выявлено 32 модели российских наземных роботов, не менее 20 типов из них зафиксированы в боевом применении, а в 2024-2026 годах отрасль вышла на серийный выпуск. Среди самых распространённых аналитики называют «Курьер», «Депеша-3» и «Импульс». Все они поставляются на фронт партиями от десятков до сотен машин. Каждая из этих платформ занимает свою нишу. Министр обороны Андрей Белоусов подчёркивал и организационную сторону: в каждой группировке налажено собственное производство, а сами изделия очень эффективны.

➡️В этой системе «Депеша-3» занимает нишу лёгкой мобильной платформы, и занимает её с измеримым результатом: более 600 выездов и свыше 38 тонн груза за месяц, причём это подвоз, эвакуация раненых и инженерная разведка. Заместитель министра обороны Юнус-Бек Евкуров перечислял именно такой набор задач, говоря о роботах в целом, а эксперт CNAS Сэмюэл Бендетт называет «Депешу-3» важной составляющей основных российских НРТК.

Именно сочетание серийности, боевой обкатки, модульности и взаимодополняемости сторонники тезиса и считают признаком того, что Россия формирует подход, а не догоняет. На «Центре-2026» «Импульс», «Депеша-3» и «Курьер» показывали вместе, в присутствии наблюдателей из 51 страны, и каждая платформа решала свою часть общей задачи. Тяжёлые комплексы идут впереди штурмовых групп, средние несут грузы и модули, а лёгкая «Депеша-3» закрывает самые трудные последние сто метров и вывозит раненых. Подход «семья вместо одной универсальной машины» как раз и можно назвать российским почерком, а «Депеша» его самая наглядная иллюстрация.

На фото представлена «Депеша-МК».

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴AGILUS: новая ступень промышленной роботизации

AGILUS от FG Robosys B.V. показывает, как интеграция роботизированных манипуляторов и магнитной левитации меняет принципы промышленной автоматизации. Вместо традиционной конвейерной линии, где изделия движутся по заданному маршруту, система использует интеллектуальное управление перемещением продукции и роботами. Магнитные транспортные платформы доставляют изделия к нужным рабочим зонам, а роботы выполняют операции захвата, позиционирования и обработки. В результате перемещение продукции и выполнение технологических операций становятся частью единого автоматизированного процесса.

➡️Ключевое преимущество AGILUS заключается в координации нескольких роботизированных операций в рамках одной системы. Роботы могут работать с различными форматами продукции, а программное управление позволяет адаптировать последовательность операций под конкретные производственные задачи. Интеграция с системами технического зрения помогает распознавать и позиционировать объекты, а модульная архитектура упрощает масштабирование оборудования и изменение конфигурации линии. Такой подход особенно актуален для упаковочной, косметической, пищевой и фармацевтической промышленности, где производителям необходимо быстро переключаться между типами продукции и поддерживать стабильность повторяющихся операций.

AGILUS отражает переход от автоматизации отдельных механизмов к комплексной роботизации производства. Объединение мобильных платформ, роботизированных манипуляторов и интеллектуального управления позволяет создавать гибкие производственные ячейки, в которых оборудование не просто выполняет заранее заданные движения, а работает как согласованная система. Это открывает перспективы для сокращения ручного труда, повышения повторяемости операций и эффективного использования производственных площадей. При этом реальный эффект роботизации зависит от скорости работы манипуляторов, точности позиционирования, времени переналадки и уровня интеграции с остальным оборудованием предприятия.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Мост на прицепе: почему переправа, которую везёт «Депеша-3», важнее, чем кажется

Любой маршрут на фронте рано или поздно упирается в препятствие: ров, ручей, воронку, разрушенный мост. Когда путь перерезан, подразделение либо останавливается, либо идёт в обход под огнём. Классическая инженерная переправа требует, чтобы саперы тащили тяжёлые секции и работали у самой кромки препятствия, в самом открытом месте. Поэтому лёгкая переправа, которую можно быстро подвезти и уложить, превращает препятствие из остановки в проходимый участок.

➡️На видео решётчатое металлическое полотно переправы везёт прицеп по раскисшей колее, рядом видны ёмкости с грузом. «Депеша-3» способна буксировать прицеп весом более 500 килограммов, и этого хватает, чтобы доставить такую конструкцию без людей на маршруте. Это живая иллюстрация слов «Ростеха» о том, что «Депеша-3» превращает инженерное обеспечение в плановую работу.

Главное здесь цепочка последствий: робот привозит переправу, переправа открывает путь, и по ней потом идут и сама «Депеша-3» с грузом, и эвакуация раненых, и люди, и другая техника. Каждый такой мост становится инфраструктурой, которая ускоряет все следующие рейсы, а риск при этом несёт машина, а не сапёр.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

‼️Роботизация литья на заводе «ЭРА» в Шаховской

В цехе горизонтального литья Шаховского завода электроприборов «ЭРА» запустили пять роботизированных машин. Они производят пластиковые корпуса для удлинителей, подрозетники, каучуковые колодки и катушки для силовых удлинителей. Технология требует высокой точности, но оборудование легко перенастраивается: на каждый аппарат ставится нужная пресс-форма под текущий спрос.

➡️Роботизация полностью автоматизировала выпуск металлических каркасов для потолочных светильников и металлических шкафов, обеспечив высочайшую точность на каждом этапе. На обновлённый цех уже ищут операторов и наладчиков, то есть автоматизация не сокращает персонал, а меняет его роль: люди переходят от ручных операций к обслуживанию роботов.

Завод «ЭРА» выпускает широкую линейку электротехники: удлинители и их производные (сетевые фильтры, катушки, колодки, тройники), фонарики, светильники (настольные, потолочные, прожекторы), электротехнические шкафы. Новый цех показывает, как роботизация повышает точность и гибкость производства под текущий спрос.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Один пулемёт, две жизни: что общего у модуля на «Депеше-3» и модуля на опорах и кому какая задача

Общая основа у обоих вариантов одна: это дистанционно управляемое оружие, где оператор смотрит на цель через камеру и находится в защищённой позиции. Дистанционные модули вообще бывают стационарными и устанавливаемыми на машины, и от этого зависит, какие цели они решают. На кадре, который мы публикуем, виден как раз пулемётный модуль на складных опорах: крупнокалиберный ствол с лентой, бронированные короба и поворотная база, то есть та же логика «человек вне зоны огня», только без шасси.

➡️Задачи у двух исполнений разные. Модуль на опорах это стационарная огневая точка: отдача гасится грунтом и опорами, его можно закопать, замаскировать и обложить мешками, а значит, он подходит для обороны опорного пункта, дежурства на направлении и прикрытия позиции от низколетящих дронов. Цена за устойчивость очевидна: точка привязана к месту, и после обнаружения её приходится менять. Модуль на платформе решает обратную задачу. Связка с НРТК превращает оружие в подвижную огневую точку: она сама приезжает на нужное направление, меняет позицию после стрельбы и может прикрыть отход подразделения.

Самое интересное в сочетании двух режимов: одно и то же оружие может работать в обеих ролях. Логичный сценарий выглядит так: платформа довозит модуль до места, где нужна неподвижная точка, а затем уходит за грузом или раненым, и это даёт гибкость, которой нет у техники с жёсткой привязкой оружия к шасси.

🟢 Подписывайтесь на канал MT-GROUP. Здесь мы публикуем новые модификации «Депеши-3», результаты испытаний, реальные сценарии применения и разработки, которые определяют развитие отечественных наземных роботизированных комплексов.

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴Гусеничная роботизированная платформа превращает воду в инструмент демонтажа

В строительстве постепенно меняется сам подход к демонтажным работам. Вместо тяжёлой механической техники появляются роботизированные платформы, способные выполнять задачи с высокой точностью. Один из таких примеров - гусеничная машина для гидродемонтажа бетона. Она оснащена рабочей головкой, которая разрушает бетон направленной струёй воды под сверхвысоким давлением. Компактная конструкция позволяет перемещать оборудование непосредственно по рабочей поверхности.

➡️Главное преимущество технологии заключается в избирательности воздействия. Вода удаляет повреждённый бетон, практически не затрагивая арматурный каркас и сохранившиеся участки конструкции. Это позволяет избежать части повреждений, характерных для механического демонтажа, и сохранить несущие элементы сооружения. Особенно востребован такой подход при ремонте мостов, тоннелей и других объектов, где полная замена конструкции обходится значительно дороже локального восстановления.

Однако ключевая особенность машины не только в способе разрушения бетона, но и в роботизации самого процесса. Оператор дистанционно управляет платформой, оставаясь вне непосредственной рабочей зоны. Человек переходит от физического выполнения опасной операции к контролю за её проведением. Это направление показывает, как роботизированные комплексы выходят за пределы привычной строительной механизации и становятся инструментом точечных, технологически сложных работ.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX

🔴От эксперимента к промышленному стандарту: «РОКВУЛ» развернул 20 автономных грузовиков на трёх заводах

«РОКВУЛ» масштабирует роботизацию внутризаводской логистики. Вместо традиционных перевозок с участием водителей компания использует автономные электрогрузовики «ЭвоКарго», которые круглосуточно перемещают готовую продукцию между производственными и складскими зонами. Сегодня парк насчитывает 20 машин на предприятиях в Татарстане, Выборге и Троицке. Роботы обслуживают более 100 точек погрузки и разгрузки. Их навигация основана на искусственном интеллекте и мультисенсорной системе, позволяющей ориентироваться среди людей и другой техники.

➡️Масштабирование стало результатом пилотного внедрения в ОЭЗ «Алабуга». Там девять автономных машин позволили, по расчётам компании, увеличить производительность труда на 25% и снизить операционные затраты на перевозки. Следующий этап роботизации затрагивает уже не только транспортировку, но и сами погрузочные операции. Компания планирует внедрять автономные системы перемещения паллет, сокращая пробег дорогостоящих погрузчиков и количество промежуточных операций. Высвобождаемых сотрудников предполагается перераспределять на другие производственные участки, а не сокращать.

Всё это входит в программу «Завод будущего», на которую в 2026 году «РОКВУЛ» направляет более 320 млн рублей. Показательно, что роботизация здесь развивается не как отдельный эксперимент с беспилотниками, а как перестройка всей внутренней логистической цепочки: от выхода продукции с производственной линии до её размещения на складе и дальнейшей отгрузки. Следующая задача для предприятия заключается в создании практически непрерывного потока грузов, где транспорт, погрузка и складские операции работают как единая автоматизированная система.

Подписывайтесь на канал MT-GROUP, чтобы узнавать больше новостей из быстроразвивающегося мира робототехники!

🟢 Подписаться на канал
🟢 Подписаться в MAX