Bambu Lab и Tencent: союз, который перевернет рынок

На рынке 3D-печати назревает сенсация: китайский производитель Bambu Lab, известный под именем Tuozhu, возможно, станет новым технологическим единорогом. По данным авторитетного издания 36Kr, компания близка к завершению нового раунда финансирования с участием гиганта Tencent. Если сделка состоится, оценка Bambu Lab может достигнуть колоссальных 10 миллиардов долларов.

Хотя официального подтверждения от сторон пока нет, эта новость привлекла внимание к феноменальному успеху компании. Всего за несколько лет Bambu Lab смогла кардинально изменить представление о настольной 3D-печати, превратив её из удела энтузиастов в доступную технологию для массового пользователя. Секрет успеха — в решении двух ключевых проблем индустрии: низкой скорости и сложности в эксплуатации. Благодаря автоматической калибровке, закрытой камере и уникальной системе многоцветной печати AMS, их принтеры стали в разы быстрее и проще.

Основателю компании, Тао Е, удалось избежать многих ошибок стартапов, и инсайдеры сравнивают его путь с «сдачей экзамена по открытой книге». Результат налицо: по оценкам аналитиков, выручка Tuozhu в прошлом году составила от 5,5 до 6 миллиардов юаней, а её принтеры захватили 29% мирового рынка. Ошеломляющие 70% коммерческих печатных ферм по всему миру используют её оборудование.

Но настоящим стратегическим активом компании стала не железо, а экосистема. Платформа MakerWorld позволяет пользователям одним кликом скачать и напечатать любую модель, радикально снижая порог входа. Компания активно инвестирует в сообщество, выплачивая дизайнерам миллионные вознаграждения, и платформа остается открытой даже для принтеров конкурентов.

Успех Bambu Lab не остался без ответа. На рынке начинается настоящая битва титанов. Её бывший работодатель, компания DJI, объявила об инвестициях в конкурента SmartPie, который запустил агрегирующую платформу Nexprint в качестве прямого ответа MakerWorld. Одновременно разгораются идеологические споры между открытой и проприетарной философиями и даже судебные разбирательства о защите авторских прав на модели.

Потенциальное инвестирование Tencent — это мощный сигнал, подтверждающий, что потребительская 3D-печать выходит из нишевого хобби в мейнстрим. Если сделка состоится, Bambu Lab получит беспрецедентные ресурсы для дальнейшей экспансии, а остальным игрокам придётся приложить невероятные усилия, чтобы остаться в игре. Битва за будущее этой технологии только начинается, и её главными полями сражений станут программное обеспечение, облачные сервисы и лояльность глобального сообщества.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

LEAP 71 и Farsoon Technologies представили систему предварительного охлаждения — критически важного элемента для двигателей, работающих на гиперзвуковых скоростях.

Вычислительная ИИ-модель Noyron от LEAP71 спроектировала сложную фрактальную структуру, которая эффективно рассеивает высокую температуру. А промышленный 3D-принтер Farsoon смог воплотить все это в металле, создав один из самых высоких компонентов, когда-либо изготовленных по технологии L-PBF.

«Сверхзвуковые скорости создают набегающий воздух с температурой в тысячи градусов. Наша система Noyron использует фрактальный алгоритм, чтобы создать максимальную площадь поверхности для охлаждения, не нарушая аэродинамический поток»,

— пояснила Жозефина Лисснер из LEAP 71.

«Конвергенция крупногабаритной 3D-печати и ИИ-дизайна сдвигает границы аэрокосмической инженерии»,

— добавил Оливер Ли из Farsoon Europe.

Очень многие компании, производящие L-PBF оборудование, стоят в очереди на радушный прием со стороны LEAP71, понимая, что та сложность производимой геометрии, о которой говорят в контексте АП, как нельзя лучше демонстрируема с помощью мощных ИИ алгоритмов. А партнер в лице LEAP71 лучше всего может это доказать.

Согласны?

Больше фото и видео в первых комментариях.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

TPU для LACOSTE: как сделать дышащую чешую?

Мы постоянно отслеживаем путь 3D-печати, ее ДАО для укоренения в сознании разработчиков и промышленников — всех, кто имеет отношение к производству материальных вещей. С обувью ситуация такова, что ей постоянно требуются новации, движущие продажи: эстетика, новые материалы, формы, функциональные качества. 3D-печать позволяет жонглировать этими новациями, но вместе с тем дает возможность улучшить экономические показатели — удешевить производство, сократить затраты на прототипирование, быстрее и проще проверять концепции на фокус-группах.

Сегодня уже можно печатать обувь целиком. Но тут же возникает резонный вопрос: что насчет безопасности для опорно-двигательного аппарата? Не окажется ли, что через несколько месяцев ношения полностью напечатанной пары возникнут проблемы? И чтобы не строить предположений с разной степенью достоверности, не проще ли печатать отдельные компоненты обуви — например, ткани? Дизайнер Jennifer Jilei из Lacoste как раз экспериментирует с тканью из TPU, создавая удивительные рисунки на ее поверхности.

Новизна, экология и возможность серийно воспроизводить замыслы дизайнера — вот что движет ими. Начинают они с технологии FFF, тестируя на доступных принтерах и материалах параметры заполнения и скорость потока различных филаментов. Оказалось, что TPU полностью отвечает требованиям проекта. А в проектировании дизайнерам помог тандем Rhino и Grasshopper.

Делитесь своими идеями: как вы оцениваете такой путь? И каков ваш путь развития стартапов и производства с помощью технологий 3D-печати?

Не забудьте заглянуть в комментарии — там много фото и потрясающее видео!

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Apple: как гигант электроники начал коренные изменения

Наконец-то случилось то, чего мы ждали все эти годы: Apple внедрила аддитивные процессы в свою потребительскую электронику. Официально: корпуса для Apple Watch Series 11 и порты USB-C для iPhone Air теперь производятся с использованием L-PBF-технологии. Нам даже пришлось изрядно заморочиться, чтобы во всем разобраться.

Сложно сказать наверняка, сколько часов это позволит сэкономить, но вот iPhone Air уже точно продаются миллионными тиражами. Безудержный и бескомпромиссный фанатизм Apple в вопросах качества задает новый стандарт не только для электроники, но и для всех массовых продуктов. Теперь аддитивные технологии будут помогать выпускать премиальные изделия компании №1 по части продуманной экосистемы. Думаем, мы не ошибемся, если предположим, что вскоре многие китайские производители начнут копировать и эти «яблочные» подходы. Так что договориться о печати компонентов им не составит труда — нужно будет просто перейти на другую сторону улицы одного из промышленных районов китайского города.

В сети начинается осознание произошедшего и даже спекуляции на этот счет. Уже подсчитывают, сколько установок потребуется гиганту для выполнения его программы. К примеру, для выпуска 500 000 корпусов часов в год, с загрузкой платформы принтера 78 деталями, потребуется около 6410 циклов печати. Цифры, которые озвучивают эксперты — от 50 до 300 машин.

Сейчас использование титана на рынке потребительской электроники оценивается примерно в 5000 тонн. Объемы, уходящие на часы Apple, — лишь малая часть от этого. Но решение Apple публично продемонстрировать использование PBF-печати ускорит ее внедрение в часах, ноутбуках и корпусах смартфонов.

Распространится ли это когда-нибудь на нержавейку и другие металлы? Если да, то бум АП мы обещаем и ждем.

Что думаете? Подключайтесь к обсуждению.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

В области металлической 3D-печати технология L-PBF/SLM считается устоявшимся стандартом. Однако параллельно существует другое, менее распространённое семейство методов — листовая ламинация (Sheet Lamination), о котором напоминают, например, эти визуальные материалы. Хотя бумажные LOM-системы ушли в прошлое, подходы на основе металлических и композитных рулонных материалов продолжают привлекать внимание специалистов.

Одной из таких перспективных разработок является технология LAPIS, созданная командой из Nanyang Technological University Singapore (NTU). В её основе лежит гибридный процесс, объединяющий лазерную сварку и лазерную абляцию. Это позволяет создавать детали с плотностью, близкой к 100%, и высокой геометрической точностью, при этом полностью исключая использование металлического порошка.

Процесс построен по принципу послойного наращивания: лист материала приваривается лазером к предыдущему слою, после чего тот же лазер в режиме абляции удаляет избыточный материал по контуру CAD-модели. Таким образом, аддитивные и субтрактивные операции интегрированы в единый цикл.

С технической точки зрения, отказ от порошка устраняет ряд характерных проблем: отсутствует необходимость в системах подачи и рециркуляции порошка, в защитной атмосфере и в борьбе с остаточной пористостью. Технология масштабируема по размеру деталей, допускает использование нескольких лазеров одновременно и отличается низкой стоимостью сырья — от $5 за кг листового металла.

Ключевые выходные параметры также выглядят убедительно: достигается полная плотность материала, шероховатость поверхности Ra ~4 мкм (что примерно в 3 раза лучше, чем у типичных L-PBF деталей), минимальный размер геометрических элементов ~50 мкм и повторяемость на уровне ~20 мкм. Механические свойства демонстрируют высокую стабильность от партии к партии.

LAPIS представляет собой не просто модификацию существующих методов, а качественно иной подход, который может предложить сфере АП сочетание высокой точности, отличных механических свойств и значительного снижения стоимости как материалов, так и эксплуатации.

Подробнее с исследованием и описанием технологии можно ознакомиться по ссылкам:
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S221486042500243X
https://lapis.sg/technology

Смотрите первые комментарии с фото и видео.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

HP и 3D Gence: история поглощения и чистых рук

Новость эта не стала откровением — компании часто переходят из одних рук в другие. Руки эти могут быть вымыты с таким усердием, что начинают скрипеть от чистоты. Но всегда ли это благо? Ведь вместе с грязью водой и мылом смывается и естественная защита — тот самый микробиом, отвечающий за барьер, увлажнение, баланс и борьбу с чужаками. Впрочем, в аллегории мы зашли далековато. Вернёмся к сути.

Некогда существовавший производитель FFF-принтеров 3D Gence, пытавшийся выйти на поле своего вдохновителя — компании Stratasys, был поглощён (как нам кажется) настоящими баловнями судьбы — HP Inc. В арсенале HP до этого события по части аддитивных технологий было две порошковые системы: для полимеров и для металлов. И всё у них складывалось гладко — от эффектного представления публике (на презентациях они с упоением рассказывали о новом процессе MJF) до успешных продаж. Сегодня MJF — завсегдатай зарубежных ЦАП: технология быстрая, экономичная и легко обыгрывает своего прямого конкурента — SLS.

Так вот, на выставке Formnext 2025 на стенде HP были замечены принтеры, помимо окраса, один в один повторяющие облик 3D Gence. Значит, сдались поляки, а кризис в ЕС подтолкнул их на сделку с американской HP (то ли это ребрендинг, то ли приобретение — тайна, покрытая аддитивным мраком). Теперь HP вдобавок к порошкам имеет системы HP Industrial Filament 600HT, 1000 XL, кабинет для сушки... В общем, получила доступ к высокотемпературным филаментам (например, PEEK и Ultem), чего ей так не хватало при работе с полиамидом.

Хорошо это или плохо? Отлично для обеих сторон: 3D Gence (пусть и в ином обличье) выстоит даже под натиском азиатских конкурентов, а HP пополнит своё портфолио полимерными высокотемпературными решениями, предложив клиентам оборудование для оснастки, крупногабаритных прототипов и функциональных изделий. При этом HP не тратится на долгую разработку, а сразу получает готовое, отлаженное решение и команду. Итоговая стратегия ясна: MJF — для мелкосерийного производства, FFF — для всего остального в мире полимеров.

Ожидается, что более компактная модель 600HT появится в первой половине 2026 года, а крупноформатная 1000 XL — во второй. Если цена останется близкой к оригиналам от 3D Gence, рынок промышленной FDM-печати ждёт серьёзная встряска с приходом игрока, обладающего поистине гигантскими ресурсами.

Что думаете по этому поводу? Включайтесь в дискуссию. Интересно же.

Фото смотрите в первых комментариях.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Наша любимейшая технология, которая возводит аддитивное производство из термопластов в абсолют.
Мультиматериальность, 6 секунд на один слой, изотропия — всё, что вы любите, сосредоточено в одном месте.

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Голова трещит. Наверное, погода меняется…

В этот раз мы поговорим о печати вольфрамом, а вопросы о метеозависимости оставим на потом.

Друзья, в лучшей группе по промышленной аддитивке в максимально широком представлении мы часто глубоко, весело, но максимально конструктивно рассуждаем об актуальных вопросах, стоящих перед специалистами в сфере АП.

Если вы не стали частью сообщества Слоеделов — залетайте, пока места еще есть:). Не стесняйтесь там поднимать важные для вас вопросы и требуйте на них ответов! А уж какие будут ответы — тут многое зависит от погоды:).

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

❓ Тратить ли ₽500K+ на 3D-принтер, 3D-ферму или даже цех?

❓ Не можете решиться до сих пор на внедрение технологий аддитивного производства, потому как «утонули» в многочисленных рекламных презентациях и мозаике возможностей?

❓ Будет ли отдача от внедрения 3D-печати, или она останется с вами просто как дорогая игрушка?

❓ Как можно заглянуть за ширму будущих проектов, предугадать и оценить возможности рынка и своей компании?

Стоп. 15 декабря поставим на этом точку.

Мы приглашаем вас не на конференцию, а на рабочую сессию, где мы сузим поток бесконечных вопросов и ответим на главный: принесет ли 3D-печать выгоду вашему проекту?

За 150 минут мы соберем фрагменты вашей мозаики воедино и увидем картину целиком. На основе этих знаний вы уже сможете принять взвешенное решение.

Мы разберем ваши кейсы, составим план освоения инноваций, на основе которого вы, возможно, уже завтра начнете внедрение аддитивных технологий.

Кого мы ждём:
— Собственников бизнеса, для которых время = деньги.
— Технических директоров, уставших от «сырых» идей.
— Руководителей производства, которым нужны конкретные инструменты для сокращения издержек.

🗓️ 15 декабря (пн), 13:15–15:45
🗺 Москва, ул. Новослободская, д. 31, стр.1, эт. 3, кв. 6, 1 мин от м. Менделеевская.
💸 8 000 ₽. Меньше, чем стоимость одной ошибки в закупках.

Бонус: все участники получат эксклюзивный подарок от «Синтезиум»/«Логики слоя».

→ Забронировать место: https://clck.ru/3QiKDL

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗

Берите вот этот принтер и печатайте всё, что душе угодно! — скажут продавцы оборудования, то ли из-за неграмотности, то ли не заботясь о том, на что на самом деле способен их принтер. Вот и остаётся пользователь наедине с собой. И хорошо, если он окажется в группе Слоеделы, где опытные эксперты помогут почти во всём (только не требуйте от них откровенных инсайдов — они строят на этом своё резюме и бизнес).

Но если взять самые популярные экструзионные принтеры по трёхбуквию FFF, то приблизить детали к металлическим у вас точно не получится. Если только… вы не станете обладателем принтера с непрерывным композитным волокном.

Многие слышали о сколковском проекте Anisoprint, который помотало по миру и который в итоге приземлился в Китае, навсегда уйдя из отечественной гавани. И вот предприимчивые китайцы решили обратиться к мейкерам. Кому не хочется стать новой Bambu Lab в области композитов? Так Anisoprint запустил на краудфандинге проект Fiber Seeker 3 (собрано уже более 3 млн долл.). Его ключевая фишка — непрерывное армирование углеродным волокном, доступное каждому.

Внутрь полимерной матрицы в процессе печати закладывается прочная композитная нить, создающая внутренний каркас и радикально усиливающая готовую деталь.

Видеоблогер MandicReally решил показать всему миру, на что способен Fiber Seeker 3. Тестировать он начал в своей мастерской. От простых крюков для домкрата до массивного крепления для светильника — армированные детали показали себя уверенно. Да, печать с волокном медленнее (2–30 мм/с), да, есть нюансы в настройках слайсера, но результат того стоит.

А для пущей убедительности он устроил «научный» эксперимент с пикапом. Сравнивал на разрыв звенья цепи из PLA, PETG, ABS, PPS/CF и того же PETG, но армированного непрерывным волокном на Fiber Seeker 3. Результат? Обычные филаменты рвались при 200–300 кг усилия. Армированное звено (даже бракованное, толщиной 6 мм) выдержало больше 500 кг, а полноценное 9-миллиметровое — сорвало покрышку пикапа с места, достигнув предела в 604 кг.

Кому это надо? Не тем, кто печатает фигурки — можете выдохнуть. Зато инженерам, гоночным командам, производственным цехам — всем, кому нужны лёгкие и прочные кастомные детали. Но будьте готовы: вам как инженеру придётся изрядно подумать, чтобы предугадать поведение композитной нити в работе. Готовы пораскинуть мозгами?

Fiber Seeker 3 — это смелый шаг в эволюции 3D-печати. Он превращает принтер из «игрушки» в серьёзный производственный инструмент, способный создавать по-настоящему нагруженные компоненты. Мейкеры, стать бейкерами можно тут.

Ну а наше мнение в отношении этого проекта вы можете узнать на бизнес-интенсиве уже 15 декабря!

Логика 👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗