Уважаемые друзья!
Аддитивные технологии здесь и сейчас меняют экономику производства. Но между маркетинговыми обещаниями и реальным промышленным результатом — пропасть, в которую уже угодило немало предприятий. Именно для того, чтобы вы не повторили чужих ошибок — или, напротив, нашли в этой пропасти скрытые возможности для роста, — мы приглашаем вас на практический интенсив.
🌟 Что это за интенсив — и почему он отличается от других
Авторская программа эксперта с более чем 20-летним опытом в аддитивных технологиях Дмитрия Трубашевского — это не обзорный вебинар и не презентация оборудования. Это концентрат прикладных знаний, выстроенный вокруг главного вопроса, который задаёт каждый здравомыслящий технолог или руководитель:
🌟 Что вы получите за один день
— Логику внедрения «изнутри»: от выбора экономически обоснованной задачи до интеграции в действующее производство.
— Разбор лучших мировых практик — автомобилестроение, авиастроение, космическое ракетостроение, производство товаров широкого потребления, и многие другие — с критическим анализом их применимости в российских реалиях.
— Конкретные кейсы: сокращение сроков, снижение веса изделий, создание конструкций, недостижимых традиционными методами, обратный инжиниринг и ремонт деталей.
— Авторские методики и структурированную аналитику, которые помогут избежать дорогостоящих ошибок уже на старте.
— Приятный бонус в виде материалов для самостоятельной работы после интенсива.
— Экскурсию по МНОК МГТУ им. Н.Э. Баумана — одной из наиболее оснащённых площадок аддитивного, лабораторного и постобрабатывающего оборудования в России.
🌟 Кому будет особенно полезно
— Технологическим лидерам и руководителям машиностроительных предприятий.
— Главным инженерам, начальникам КБ и ОГТ, ищущим инструменты для оптимизации производства.
— Предпринимателям в сфере инновационного производства.
— Специалистам по развитию и внедрению новых технологий.
— Маркетологам, которые хотят понять, как аддитивные технологии повышают конкурентоспособность продукции.
🌟 Практическая информация
— Дата: 25 февраля 2026 года, начало в 10:00 (приветственный кофе — с 9:30).
— Место: Москва, МНОК МГТУ им. Н.Э. Баумана — 2-я Бауманская ул., 5/10, корпус А2, этаж 1, каб. 115Т.
— Стоимость участия: 35 000 рублей (НДС не облагается). Возможна оплата по счёту для юридических лиц.
— Документы: каждому участнику при оплате банковской картой предоставляется фискальный чек.
— Пропуск: в день мероприятия вы получите SMS со ссылкой на QR-код для прохода через проходную.
Количество мест ограничено — интенсив рассчитан на небольшую аудиторию для обеспечения глубины и интерактивности. Будем рады видеть вас 25 февраля.
Узнать подробнее о специфике интенсива: https://layerlogic.tech/services-2/intensive-training/.
📝 Анкета
💸 Оплата: перейдите по ссылке https://t.iss.one/layerlogic_bot, выберите Каталог, далее интенсив «Аддитивное производство наизнанку» и оформите услугу на себя.
По всем организационным вопросам:
моб.: +7 (916) 950-21-89,
Telegram: https://t.iss.one/mentalcondensate,
e-mail: [email protected].
Логика👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Аддитивные технологии здесь и сейчас меняют экономику производства. Но между маркетинговыми обещаниями и реальным промышленным результатом — пропасть, в которую уже угодило немало предприятий. Именно для того, чтобы вы не повторили чужих ошибок — или, напротив, нашли в этой пропасти скрытые возможности для роста, — мы приглашаем вас на практический интенсив.
Авторская программа эксперта с более чем 20-летним опытом в аддитивных технологиях Дмитрия Трубашевского — это не обзорный вебинар и не презентация оборудования. Это концентрат прикладных знаний, выстроенный вокруг главного вопроса, который задаёт каждый здравомыслящий технолог или руководитель:
«Подходит ли эта задача для 3D-печати — и выгодно ли это с точки зрения бизнеса?»
— Логику внедрения «изнутри»: от выбора экономически обоснованной задачи до интеграции в действующее производство.
— Разбор лучших мировых практик — автомобилестроение, авиастроение, космическое ракетостроение, производство товаров широкого потребления, и многие другие — с критическим анализом их применимости в российских реалиях.
— Конкретные кейсы: сокращение сроков, снижение веса изделий, создание конструкций, недостижимых традиционными методами, обратный инжиниринг и ремонт деталей.
— Авторские методики и структурированную аналитику, которые помогут избежать дорогостоящих ошибок уже на старте.
— Приятный бонус в виде материалов для самостоятельной работы после интенсива.
— Экскурсию по МНОК МГТУ им. Н.Э. Баумана — одной из наиболее оснащённых площадок аддитивного, лабораторного и постобрабатывающего оборудования в России.
— Технологическим лидерам и руководителям машиностроительных предприятий.
— Главным инженерам, начальникам КБ и ОГТ, ищущим инструменты для оптимизации производства.
— Предпринимателям в сфере инновационного производства.
— Специалистам по развитию и внедрению новых технологий.
— Маркетологам, которые хотят понять, как аддитивные технологии повышают конкурентоспособность продукции.
— Дата: 25 февраля 2026 года, начало в 10:00 (приветственный кофе — с 9:30).
— Место: Москва, МНОК МГТУ им. Н.Э. Баумана — 2-я Бауманская ул., 5/10, корпус А2, этаж 1, каб. 115Т.
— Стоимость участия: 35 000 рублей (НДС не облагается). Возможна оплата по счёту для юридических лиц.
— Документы: каждому участнику при оплате банковской картой предоставляется фискальный чек.
— Пропуск: в день мероприятия вы получите SMS со ссылкой на QR-код для прохода через проходную.
Чтобы принять участие — оплатите регистрацию и заполните анкету для оформления пропуска. По вопросам оплаты по счёту и прочим организационным моментам обращайтесь на электронную почту, указанную ниже.
Количество мест ограничено — интенсив рассчитан на небольшую аудиторию для обеспечения глубины и интерактивности. Будем рады видеть вас 25 февраля.
Узнать подробнее о специфике интенсива: https://layerlogic.tech/services-2/intensive-training/.
По всем организационным вопросам:
моб.: +7 (916) 950-21-89,
Telegram: https://t.iss.one/mentalcondensate,
e-mail: [email protected].
Логика
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🔥6👍2
Электрошлаковая 3D-печать
или как напечатать деталь весом с автобус
В февральском номере Welding Journal вышла статья о технологии, которая звучит почти абсурдно: металлическая 3D-печать для деталей весом больше 10 тонн. Причём не за месяцы, а за разумное время.
Проблема в том, что обычная проволочная дуговая печать (WAAM) работает хорошо, но медленно. Когда речь идёт о действительно крупных компонентах для энергетики или добывающих отраслей, процесс может растянуться на недели и месяцы. Исследователи из Oak Ridge National Laboratory и компании ARC Specialties решили эту проблему неожиданным способом, вспомнив старую технологию электрошлаковой наплавки.
Вместо тонкой проволоки ESAM использует металлические полосы шириной от 60 миллиметров. Вместо газовой защиты — гранулированный флюс, который одновременно служит источником тепла и защищает металл от окисления, пока он остывает. Один проход такой широкой полосы заменяет двадцать или больше проходов обычной технологией. Скорость наплавки — больше 20 килограммов в час.
Что действительно интересно, так это исторический контекст. Оказывается, в 1960-80х годах в Европе уже печатали гигантские детали методом shape welding — толстостенные сосуды давления для ядерных реакторов весом более 70 тонн. Использовали дуговую сварку под флюсом, но возможности автоматизации того времени ограничивали процесс простыми осесимметричными формами. С тех пор робототехника и софт прошли огромный путь, а стоимость упала в разы.
Современная система ESAM — это четырнадцать координированных осей движения: два шестиосевых робота и позиционер детали, который может наклоняться и вращаться. Зачем такая сложность? При высоких скоростях наплавки сварочная ванна получается огромной, и её нужно постоянно держать в горизонтальном положении, иначе расплавленный шлак и металл просто растекутся. Роботы постоянно синхронизируют свои движения с поворотом детали, сохраняя всё локально плоским.
Система комбинирует два подхода: высокопроизводительную электрошлаковую наплавку для быстрого заполнения объёма и точную газовую дуговую сварку для печати удерживающих стенок и мелких элементов. Два робота работают по очереди, чередуя процессы.
Авторы статьи видят будущее так: оператор просто задаёт геометрию детали и требования к механическим свойствам, а система сама решает, какой процесс использовать для каждого участка. Параметры сварки подбираются автоматически из базы преквалифицированных процедур, а машинное зрение в инфракрасном диапазоне в реальном времени следит за формой наплавленного валика и температурным профилем, корректируя процесс на лету.
Идея не в том, чтобы заменить литьё или ковку. Скорее, сделать так, чтобы аддитивные технологии естественно встроились в производственную цепочку, объединяясь с традиционными методами там, где это имеет смысл. Меньше узкоспециализированных станков, больше гибких автоматизированных ячеек, которые умеют и добавлять материал, и снимать его.
Спасибо каналу Digital Manufacturing за идею этого поста!
Логика👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
или как напечатать деталь весом с автобус
В февральском номере Welding Journal вышла статья о технологии, которая звучит почти абсурдно: металлическая 3D-печать для деталей весом больше 10 тонн. Причём не за месяцы, а за разумное время.
Проблема в том, что обычная проволочная дуговая печать (WAAM) работает хорошо, но медленно. Когда речь идёт о действительно крупных компонентах для энергетики или добывающих отраслей, процесс может растянуться на недели и месяцы. Исследователи из Oak Ridge National Laboratory и компании ARC Specialties решили эту проблему неожиданным способом, вспомнив старую технологию электрошлаковой наплавки.
Вместо тонкой проволоки ESAM использует металлические полосы шириной от 60 миллиметров. Вместо газовой защиты — гранулированный флюс, который одновременно служит источником тепла и защищает металл от окисления, пока он остывает. Один проход такой широкой полосы заменяет двадцать или больше проходов обычной технологией. Скорость наплавки — больше 20 килограммов в час.
Что действительно интересно, так это исторический контекст. Оказывается, в 1960-80х годах в Европе уже печатали гигантские детали методом shape welding — толстостенные сосуды давления для ядерных реакторов весом более 70 тонн. Использовали дуговую сварку под флюсом, но возможности автоматизации того времени ограничивали процесс простыми осесимметричными формами. С тех пор робототехника и софт прошли огромный путь, а стоимость упала в разы.
Современная система ESAM — это четырнадцать координированных осей движения: два шестиосевых робота и позиционер детали, который может наклоняться и вращаться. Зачем такая сложность? При высоких скоростях наплавки сварочная ванна получается огромной, и её нужно постоянно держать в горизонтальном положении, иначе расплавленный шлак и металл просто растекутся. Роботы постоянно синхронизируют свои движения с поворотом детали, сохраняя всё локально плоским.
Система комбинирует два подхода: высокопроизводительную электрошлаковую наплавку для быстрого заполнения объёма и точную газовую дуговую сварку для печати удерживающих стенок и мелких элементов. Два робота работают по очереди, чередуя процессы.
Авторы статьи видят будущее так: оператор просто задаёт геометрию детали и требования к механическим свойствам, а система сама решает, какой процесс использовать для каждого участка. Параметры сварки подбираются автоматически из базы преквалифицированных процедур, а машинное зрение в инфракрасном диапазоне в реальном времени следит за формой наплавленного валика и температурным профилем, корректируя процесс на лету.
Идея не в том, чтобы заменить литьё или ковку. Скорее, сделать так, чтобы аддитивные технологии естественно встроились в производственную цепочку, объединяясь с традиционными методами там, где это имеет смысл. Меньше узкоспециализированных станков, больше гибких автоматизированных ячеек, которые умеют и добавлять материал, и снимать его.
Спасибо каналу Digital Manufacturing за идею этого поста!
Логика
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍4🔥4👏1
Electroslag AM from welding.journal.february.2026.pdf
841.6 KB
Электрошлаковая 3D-печать
или как напечатать деталь весом с автобус
Статья о технологии ESAM в февральском номере Welding Journal.
Спасибо каналу Digital Manufacturing за идею этого поста!
Логика👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
или как напечатать деталь весом с автобус
Статья о технологии ESAM в февральском номере Welding Journal.
Спасибо каналу Digital Manufacturing за идею этого поста!
Логика
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🔥4
Forwarded from Синтезиум AI
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Gemini 3.1 Pro создал полностью работоспособную модель подвески на двойных поперечных рычагах.
Ключевые особенности проекта:
1. Кинематика: независимая схема на двойных поперечных рычагах.
2. Демпфирование: винтовые амортизаторы с возможностью динамической настройки.
3. Тормозная система: вентилируемые диски.
4. Симуляция: полноценный просчёт хода подвески и углов поворота в реальном времени.
Источник
Синтезиум. Подписка
Ключевые особенности проекта:
1. Кинематика: независимая схема на двойных поперечных рычагах.
2. Демпфирование: винтовые амортизаторы с возможностью динамической настройки.
3. Тормозная система: вентилируемые диски.
4. Симуляция: полноценный просчёт хода подвески и углов поворота в реальном времени.
Источник
Синтезиум. Подписка
🔥9💩3🤡3❤1
Стартап 9T Labs закрылся
Давайте на примере 9T Labs посмотрим, что происходит, когда технология опережает рынок.
В ноябре 2025 года суд Цюриха объявил о банкротстве 9T Labs. Никаких пресс-релизов, сайт просто перестал отвечать. Активы выставлены на продажу. История закончилась так же тихо, как началась семь лет назад.
9T Labs вышла из ETH Zurich в 2018 году с технологией печати деталей из непрерывного углеродного волокна — самых прочных полимерных деталей из когда-либо напечатанных. Компания привлекла 22 миллиона долларов от Stratasys, Solvay и других серьезных игроков. У них были клиенты из Fortune 500, номинации на престижные премии. И при всем этом сегодня мы видим ее банкротство.
Проблема кажется простой: рынок оказался меньше ожиданий. Когда дешевые принтеры научились делать «достаточно прочные» детали, большинству не понадобились детали авиационного класса. Вы тоже так считаете? Да, эта точка зрения имеет право на жизнь, однако…
9T Labs попала в классическую ловушку высокотехнологичных стартапов: они решили технологическую проблему, но не экономическую. Замена технологии для производителя — это не покупка оборудования, а пересмотр всей цепочки, переобучение персонала, сертификация материалов. Компания предлагала революцию там, где промышленность хотела эволюции. Показательно, что даже с поддержкой Stratasys и Solvay, которые прекрасно знают рынок, найти достаточную базу клиентов не удалось.
Теперь патенты и разработки выставлены на продажу. Вряд ли их купят крупные игроки — они покупают команды и клиентов, а не технологии, требующие годы развития рынка. Скорее всего патенты уйдут за бесценок или просто устареют. Десятки человеко-лет работы и 22 миллиона долларов станут еще одним поводом осмысления того, что нужно промышленникам — главным потребителям сферы АТ.
И вместе с этим последствия шире, чем кажется. Смерть 9T Labs — сигнал о закрытии окна для стартапов в аддитивном производстве. Остаются крупные корпорации, узкие специалисты и массовый рынок дешевых принтеров. Промежуточного пространства для высокотехнологичных масштабируемых решений больше нет — промышленным клиентам нужна не лучшая технология, а предсказуемый ROI и гарантия, что поставщик не исчезнет.
Кажется, что 9T Labs делала все правильно: спин-офф из топового университета, сильная команда, правильные инвесторы, клиенты из Fortune 500. И все равно банкротство. Венчурные фонды сделают выводы, и инвестиции в deeptech станут еще консервативнее. Прорывные технологии, которым нужно время на создание рынка, просто не получат финансирования.
Парадокс в том, что провал 9T Labs откладывает будущее, в котором их технология была бы успешной. Производители оборудования увидели, что композитная 3D-печать не готова к массовому рынку, и будут инвестировать в консервативные улучшения. Автопроизводители предпочтут работать с проверенными поставщиками. Рынок композитов будет развиваться медленнее, а замена металлов откладывается (как они любят везде повторять). Провал одной компании с макроэкономическими последствиями, которые никто не заметит.
Через десять лет кто-то из крупных игроков может выпустить систему печати с непрерывным волокном. Напишут о революции в индустрии. Никто не вспомнит этот швейцарский стартап из 2020-х. Или вспомнят как «слишком ранних» — будто быть слишком рано это оправдание, а не приговор.
История 9T Labs показывает, как технологическое совершенство проигрывает экономической реальности. Что в B2B-сегменте промышленного оборудования стартап не может конкурировать с корпорациями просто за счет лучшей технологии. Что иногда рынок просто не готов к этому.
Логика👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Давайте на примере 9T Labs посмотрим, что происходит, когда технология опережает рынок.
В ноябре 2025 года суд Цюриха объявил о банкротстве 9T Labs. Никаких пресс-релизов, сайт просто перестал отвечать. Активы выставлены на продажу. История закончилась так же тихо, как началась семь лет назад.
9T Labs вышла из ETH Zurich в 2018 году с технологией печати деталей из непрерывного углеродного волокна — самых прочных полимерных деталей из когда-либо напечатанных. Компания привлекла 22 миллиона долларов от Stratasys, Solvay и других серьезных игроков. У них были клиенты из Fortune 500, номинации на престижные премии. И при всем этом сегодня мы видим ее банкротство.
Проблема кажется простой: рынок оказался меньше ожиданий. Когда дешевые принтеры научились делать «достаточно прочные» детали, большинству не понадобились детали авиационного класса. Вы тоже так считаете? Да, эта точка зрения имеет право на жизнь, однако…
9T Labs попала в классическую ловушку высокотехнологичных стартапов: они решили технологическую проблему, но не экономическую. Замена технологии для производителя — это не покупка оборудования, а пересмотр всей цепочки, переобучение персонала, сертификация материалов. Компания предлагала революцию там, где промышленность хотела эволюции. Показательно, что даже с поддержкой Stratasys и Solvay, которые прекрасно знают рынок, найти достаточную базу клиентов не удалось.
Теперь патенты и разработки выставлены на продажу. Вряд ли их купят крупные игроки — они покупают команды и клиентов, а не технологии, требующие годы развития рынка. Скорее всего патенты уйдут за бесценок или просто устареют. Десятки человеко-лет работы и 22 миллиона долларов станут еще одним поводом осмысления того, что нужно промышленникам — главным потребителям сферы АТ.
И вместе с этим последствия шире, чем кажется. Смерть 9T Labs — сигнал о закрытии окна для стартапов в аддитивном производстве. Остаются крупные корпорации, узкие специалисты и массовый рынок дешевых принтеров. Промежуточного пространства для высокотехнологичных масштабируемых решений больше нет — промышленным клиентам нужна не лучшая технология, а предсказуемый ROI и гарантия, что поставщик не исчезнет.
Кажется, что 9T Labs делала все правильно: спин-офф из топового университета, сильная команда, правильные инвесторы, клиенты из Fortune 500. И все равно банкротство. Венчурные фонды сделают выводы, и инвестиции в deeptech станут еще консервативнее. Прорывные технологии, которым нужно время на создание рынка, просто не получат финансирования.
Парадокс в том, что провал 9T Labs откладывает будущее, в котором их технология была бы успешной. Производители оборудования увидели, что композитная 3D-печать не готова к массовому рынку, и будут инвестировать в консервативные улучшения. Автопроизводители предпочтут работать с проверенными поставщиками. Рынок композитов будет развиваться медленнее, а замена металлов откладывается (как они любят везде повторять). Провал одной компании с макроэкономическими последствиями, которые никто не заметит.
Через десять лет кто-то из крупных игроков может выпустить систему печати с непрерывным волокном. Напишут о революции в индустрии. Никто не вспомнит этот швейцарский стартап из 2020-х. Или вспомнят как «слишком ранних» — будто быть слишком рано это оправдание, а не приговор.
История 9T Labs показывает, как технологическое совершенство проигрывает экономической реальности. Что в B2B-сегменте промышленного оборудования стартап не может конкурировать с корпорациями просто за счет лучшей технологии. Что иногда рынок просто не готов к этому.
Логика
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍4🔥3😢3❤2✍1
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
«Как получить доступ ко всему: реверс-инжиниринг» — новый документальный фильм, который уже доступен на PREMIER
Что скрыто внутри любой сложной технологии? Как разобрать механизм на части — и прочитать замысел его создателей? Этим вопросам посвящён увлекательный документальный фильм, вышедший в 2026 году.
За 71 минуту эксперты проводят зрителя через всю историю реверс-инжиниринга в СССР и России — от послевоенной промышленности до современного искусственного интеллекта. Прошлое, настоящее и будущее технологий — через призму одного мощного инструмента познания.
Что нас ждёт? «Киберпанк», о котором предупреждают специалисты, уже стоит на пороге. И понять, как работают системы вокруг нас — значит быть готовым к тому, что будет дальше.
Логика👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Что скрыто внутри любой сложной технологии? Как разобрать механизм на части — и прочитать замысел его создателей? Этим вопросам посвящён увлекательный документальный фильм, вышедший в 2026 году.
За 71 минуту эксперты проводят зрителя через всю историю реверс-инжиниринга в СССР и России — от послевоенной промышленности до современного искусственного интеллекта. Прошлое, настоящее и будущее технологий — через призму одного мощного инструмента познания.
Что нас ждёт? «Киберпанк», о котором предупреждают специалисты, уже стоит на пороге. И понять, как работают системы вокруг нас — значит быть готовым к тому, что будет дальше.
Логика
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🔥4❤2👀1
Интенсив «Аддитивное производство наизнанку» состоялся!
Пост-релиз
25 февраля 2026 года в НОЦ «Инновационный центр аддитивного производства» Многофункционального научно-образовательного корпуса МГТУ им. Н.Э. Баумана, при поддержке Центра ДПО университета, прошёл однодневный практический интенсив «Аддитивное производство наизнанку: от трендов до вашего цеха».
Мероприятие собрало технологических лидеров и руководителей машиностроительных предприятий из более чем четырёх отраслей промышленности. Авторскую программу представил Дмитрий Трубашевский — эксперт с более чем 20-летним опытом в аддитивных технологиях, разработчик экосистемы АТ, соорганизатор отраслевых выставок и конференций.
Центральным вопросом дня стал тот самый, который задаёт каждый здравомыслящий технолог:
Участники вместе с экспертом разобрали логику внедрения «изнутри» — от выбора экономически обоснованной задачи до интеграции решения в действующее производство. В программе — лучшие мировые практики из автомобилестроения, авиастроения, космического ракетостроения и производства товаров широкого потребления, разобранные с прицелом на российские реалии: сокращение сроков изготовления, снижение веса изделий, создание конструкций, недостижимых традиционными методами, обратный инжиниринг и ремонт деталей.
Особым элементом программы стала экскурсия по трём специализированным лабораториям НОЦ «ИЦАП», обеспечивающим полный спектр работ в области аддитивных технологий. Увидеть оборудование и технологии в действии, а не на слайдах — именно этого зачастую не хватает на отраслевых мероприятиях. Работа центра направлена на решение задач технологического суверенитета страны, импортозамещения критических компонентов и внедрения наукоёмких решений в реальный сектор экономики.
Формат небольшой аудитории позволил сохранить живой диалог на протяжении всего дня: участники задавали вопросы, делились опытом и уходили не с буклетами, а с конкретными инструментами для работы.
Директор НОЦ «ИЦАП» Владислав Фунтиков отметил:
О дате проведения следующего мероприятия мы объявим в нашем Telegram-канале.
По вопросам сотрудничества и обучения: [email protected] | Telegram
Логика👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Пост-релиз
25 февраля 2026 года в НОЦ «Инновационный центр аддитивного производства» Многофункционального научно-образовательного корпуса МГТУ им. Н.Э. Баумана, при поддержке Центра ДПО университета, прошёл однодневный практический интенсив «Аддитивное производство наизнанку: от трендов до вашего цеха».
Мероприятие собрало технологических лидеров и руководителей машиностроительных предприятий из более чем четырёх отраслей промышленности. Авторскую программу представил Дмитрий Трубашевский — эксперт с более чем 20-летним опытом в аддитивных технологиях, разработчик экосистемы АТ, соорганизатор отраслевых выставок и конференций.
Центральным вопросом дня стал тот самый, который задаёт каждый здравомыслящий технолог:
«Подходит ли эта задача для 3D-печати — и выгодно ли это с точки зрения бизнеса?»
Участники вместе с экспертом разобрали логику внедрения «изнутри» — от выбора экономически обоснованной задачи до интеграции решения в действующее производство. В программе — лучшие мировые практики из автомобилестроения, авиастроения, космического ракетостроения и производства товаров широкого потребления, разобранные с прицелом на российские реалии: сокращение сроков изготовления, снижение веса изделий, создание конструкций, недостижимых традиционными методами, обратный инжиниринг и ремонт деталей.
Особым элементом программы стала экскурсия по трём специализированным лабораториям НОЦ «ИЦАП», обеспечивающим полный спектр работ в области аддитивных технологий. Увидеть оборудование и технологии в действии, а не на слайдах — именно этого зачастую не хватает на отраслевых мероприятиях. Работа центра направлена на решение задач технологического суверенитета страны, импортозамещения критических компонентов и внедрения наукоёмких решений в реальный сектор экономики.
Формат небольшой аудитории позволил сохранить живой диалог на протяжении всего дня: участники задавали вопросы, делились опытом и уходили не с буклетами, а с конкретными инструментами для работы.
Директор НОЦ «ИЦАП» Владислав Фунтиков отметил:
«Такие мероприятия способствуют развитию экосистемы аддитивных технологий — от фундаментальных исследований до внедрения в промышленное производство».
О дате проведения следующего мероприятия мы объявим в нашем Telegram-канале.
По вопросам сотрудничества и обучения: [email protected] | Telegram
Логика
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🔥7👍4❤1
Forwarded from Dmitry Trubashevsky
Модные штучки
или как модельеры и моделикорячатся и носят FFF-детали (якобы «одежду») 😂
Источник испанского стыда
или как модельеры и модели
Источник испанского стыда
👍1👎1🔥1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
Центрифуга вместо конвейера
Смола — материал капризный. Любой, кто хоть раз работал с фотополимерной печатью, помнит/знает эту противную рутину: напечатал, перенёс в ванну с растворителем, промыл, перенёс в камеру УФ-засветки, отвердил. Три установки, перчатки, запах и осторожность — и всё равно велик шанс что-то смазать, уронить или потерять сознание:). Именно эта цепочка потерь давно раздражает производственников куда сильнее, чем сама скорость печати.
Калифорнийский стартап FUGO Precision 3D предложил свой ответ на эту рутину. Их 3D-принтер Fugo Model A печатает фотополимером внутри вращающегося цилиндрического барабана.
Головка с двадцатью УФ-лазерами опускается в центр барабана и поочерёдно засвечивает смолу, синхронизируясь с вращением. После завершения печати в камеру подаётся растворитель, барабан продолжает крутиться — уже для промывки, затем растворитель сливается, а лазерный блок возвращается для финальной засветки. Весь цикл — в одной установке, без участия оператора.
Вообщем, как видите, одна комплексная система заменяет от четырёх до шести единиц оборудования, а точность повторяемости составляет менее 30 мкм. Особо впечатляет многоматериальная печать: два фотополимера в одном цикле, физически и химически сцепленные под действием центрифуги. Уже сейчас FUGO демонстрирует этим способом стоматологические молды и слуховые аппараты.
Стенки барабана, к слову, сделаны из гибкого и тонкого металла: после окончания цикла цилиндр просто вынимают, разворачивают — и детали сами отделяются. Звенящая простота, да еще и с потенциалом автоматизации!
Коммерческие поставки запланированы на третий квартал 2026 года. Производство ориентировано прежде всего на стоматологию и высокоточное промышленное производство — те ниши, где требования к повторяемости наиболее жёсткие. Посмотрим, сумеет ли компания выдержать заявленные характеристики в серии, но концептуально это один из самых нетривиальных подходов к аддитивному производству за последние годы.
Источник вдохновения
Логика👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Смола — материал капризный. Любой, кто хоть раз работал с фотополимерной печатью, помнит/знает эту противную рутину: напечатал, перенёс в ванну с растворителем, промыл, перенёс в камеру УФ-засветки, отвердил. Три установки, перчатки, запах и осторожность — и всё равно велик шанс что-то смазать, уронить или потерять сознание:). Именно эта цепочка потерь давно раздражает производственников куда сильнее, чем сама скорость печати.
Калифорнийский стартап FUGO Precision 3D предложил свой ответ на эту рутину. Их 3D-принтер Fugo Model A печатает фотополимером внутри вращающегося цилиндрического барабана.
Головка с двадцатью УФ-лазерами опускается в центр барабана и поочерёдно засвечивает смолу, синхронизируясь с вращением. После завершения печати в камеру подаётся растворитель, барабан продолжает крутиться — уже для промывки, затем растворитель сливается, а лазерный блок возвращается для финальной засветки. Весь цикл — в одной установке, без участия оператора.
Вообщем, как видите, одна комплексная система заменяет от четырёх до шести единиц оборудования, а точность повторяемости составляет менее 30 мкм. Особо впечатляет многоматериальная печать: два фотополимера в одном цикле, физически и химически сцепленные под действием центрифуги. Уже сейчас FUGO демонстрирует этим способом стоматологические молды и слуховые аппараты.
Стенки барабана, к слову, сделаны из гибкого и тонкого металла: после окончания цикла цилиндр просто вынимают, разворачивают — и детали сами отделяются. Звенящая простота, да еще и с потенциалом автоматизации!
Коммерческие поставки запланированы на третий квартал 2026 года. Производство ориентировано прежде всего на стоматологию и высокоточное промышленное производство — те ниши, где требования к повторяемости наиболее жёсткие. Посмотрим, сумеет ли компания выдержать заявленные характеристики в серии, но концептуально это один из самых нетривиальных подходов к аддитивному производству за последние годы.
Источник вдохновения
Логика
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍4❤3🔥2
Строительство учится печатать — и Россия здесь не зритель
Джаррет Гросс (Jarett Gross), журналист Automate Construction, потратил неделю, сто часов и тысячу долларов на то, чтобы нанести на карту все известные компании и проекты в области строительной автоматизации — и это при том, что работа выполнена лишь наполовину. Промежуточный результат уже красноречив: кластеры активности сгустились вокруг Персидского залива, Северной Европы, Китая, Японии, обоих побережий США и Австралии. Нидерланды он отдельно отметил как страну с исключительно высокой плотностью инноваций в отрасли.
За пять лет 3D-печать бетоном прошла путь от лабораторного курьёза до инструмента, которым пользуются региональные строительные компании по всему миру — тихо, без лишнего шума, постепенно предлагая технологию собственным клиентам. Именно эта региональная природа внедрения и делает рост практически невидимым: то, что происходит в Западной Австралии, плохо слышно в Техасе, а то, что строится в Чехии, почти не долетает до Японии.
Россия на карте Гросса — белое пятно. Не потому что её нет, а потому что смотрят не туда.
Между тем 26 февраля Елена Звонарёва, заместитель начальника Управления внедрения цифровых решений Департамента градостроительной политики Москвы, представила развёрнутое аналитическое исследование российского рынка строительной 3D-печати. С командой они разобрали его по существу: кто производит принтеры и на чём специализируется, какие материалы применяются и у кого есть собственные рецептуры, в каких направлениях технология уже работает — от малоэтажного строительства до экстремальных условий Арктики. На рынке насчитывается более десяти отечественных производителей — Аркон, Сферус, ПринтБилд, Лерто, СмартБилдСервис и другие. Семьдесят процентов из них работают на готовых смесях, двадцать разрабатывают собственные рецептуры. Нормативная база пока отстаёт от практики: ГОСТов для материалов 3D-печати нет, единой цифровой экосистемы «материал — оборудование — проект — норматив» тоже. Стратегический горизонт — 2036 год: доля аддитивного строительного производства в новом малоэтажном строительстве до 10%, стоимость ниже традиционных методов на 15–25%, экспорт комплексных решений в страны ЕАЭС и БРИКС.
Два этих сюжета вместе обнажают характерную асимметрию: глобальная аналитика фиксирует технологию там, где она громко заявляет о себе в англоязычном пространстве, и не замечает её там, где она развивается в собственной системе координат. Рост, который кажется незаметным снаружи, вполне может оказаться структурным внутри. Карта Гросса — ценный документ эпохи, но она описывает видимое, а не полное. Российское исследование Звонарёвой делает ровно противоположное: методично описывает то, чего на западных картах пока нет. И это, пожалуй, и есть главный вывод — технологическая реальность давно перестала умещаться в одну аналитическую рамку.
Источники вдохновения: NeStroy3D | Jarett Gross
Логика👂 слоя
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Джаррет Гросс (Jarett Gross), журналист Automate Construction, потратил неделю, сто часов и тысячу долларов на то, чтобы нанести на карту все известные компании и проекты в области строительной автоматизации — и это при том, что работа выполнена лишь наполовину. Промежуточный результат уже красноречив: кластеры активности сгустились вокруг Персидского залива, Северной Европы, Китая, Японии, обоих побережий США и Австралии. Нидерланды он отдельно отметил как страну с исключительно высокой плотностью инноваций в отрасли.
За пять лет 3D-печать бетоном прошла путь от лабораторного курьёза до инструмента, которым пользуются региональные строительные компании по всему миру — тихо, без лишнего шума, постепенно предлагая технологию собственным клиентам. Именно эта региональная природа внедрения и делает рост практически невидимым: то, что происходит в Западной Австралии, плохо слышно в Техасе, а то, что строится в Чехии, почти не долетает до Японии.
Россия на карте Гросса — белое пятно. Не потому что её нет, а потому что смотрят не туда.
Между тем 26 февраля Елена Звонарёва, заместитель начальника Управления внедрения цифровых решений Департамента градостроительной политики Москвы, представила развёрнутое аналитическое исследование российского рынка строительной 3D-печати. С командой они разобрали его по существу: кто производит принтеры и на чём специализируется, какие материалы применяются и у кого есть собственные рецептуры, в каких направлениях технология уже работает — от малоэтажного строительства до экстремальных условий Арктики. На рынке насчитывается более десяти отечественных производителей — Аркон, Сферус, ПринтБилд, Лерто, СмартБилдСервис и другие. Семьдесят процентов из них работают на готовых смесях, двадцать разрабатывают собственные рецептуры. Нормативная база пока отстаёт от практики: ГОСТов для материалов 3D-печати нет, единой цифровой экосистемы «материал — оборудование — проект — норматив» тоже. Стратегический горизонт — 2036 год: доля аддитивного строительного производства в новом малоэтажном строительстве до 10%, стоимость ниже традиционных методов на 15–25%, экспорт комплексных решений в страны ЕАЭС и БРИКС.
Два этих сюжета вместе обнажают характерную асимметрию: глобальная аналитика фиксирует технологию там, где она громко заявляет о себе в англоязычном пространстве, и не замечает её там, где она развивается в собственной системе координат. Рост, который кажется незаметным снаружи, вполне может оказаться структурным внутри. Карта Гросса — ценный документ эпохи, но она описывает видимое, а не полное. Российское исследование Звонарёвой делает ровно противоположное: методично описывает то, чего на западных картах пока нет. И это, пожалуй, и есть главный вывод — технологическая реальность давно перестала умещаться в одну аналитическую рамку.
Источники вдохновения: NeStroy3D | Jarett Gross
Логика
◖ Быть в курсе АП ◗
◖ Прислать новость ◗
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
👍7🔥6❤4