В лабораторию пришли профиля, которые мы заказали оооочень давно. Наконец-то начал сборку крутой мехатронной установки. Еле заставил себя поехать домой с работы, так как для меня сборка таких штук это как игра в детский конструктор. Но на максималках.

В управлении шаговыми двигателями, как правило, используются три сигнала:

STEP — задаёт количество шагов, на которое нужно провернуть двигатель;

DIR — определяет направление вращения;

ENABLE — сигнал разрешения работы.

Только сегодня я наконец понял, что именно означает это «разрешение» и как оно работает. На первом видео, как только движение прекращается, каретка падает. На втором — останавливается и надёжно удерживается на месте. И видно, что провод с сигналом ENABLE отключён.

А ещё можно установить кабельный канал вверх ногами — тогда он забавно падает

Сегодня в гостях у ЦКБМ побывали юные робототехники из ЦДЮТТ «Охта». Мы рассказали ребятам о «Росатоме», показали современный машиностроительный цех, а затем почти на час погрузились в работу в моей лаборатории.

Ребятам повезло: сейчас на площадке собрано максимальное количество оборудования (очень надеюсь, что через пару месяцев «железо» отправится в производство). Особенно приятно было видеть горящие глаза юных гостей. Надеюсь, в будущем мы реализуем с ними какой‑нибудь крутой совместный проект!

В моей лекции про робототехнику есть несколько слайдов о нерациональных способах применения промышленных роботов. Один из примеров — использование кобота вместо автопилота. Я отмечаю, что первые встроенные автопилоты для рутинных полётов появились ещё на заре авиации, а для экстремальных ситуаций по‑прежнему нужны лётчики‑асы. В этом контексте роборука выглядит явно избыточной.

Но недавно мне попалась любопытная новость: кобот задействовали для тестирования авиасимулятора. И вот это уже пример рациональной и оправданной роботизации. Суть в том, что типовые, рутинные процессы мы снимаем с человека и передаём роботу. Хотя внешне все выглядит одинаково. Рабочее место пилота и робот. Важны детали.

Небольшой опрос. Какой сварной шов делал лично я?

В прошлом посте оба варианта верны.

Спрашиваете, зачем был этот опрос? («Нет». «А я всё равно отвечу».)

На волне повышенного интереса к роботизации производства всё чаще появляется мысль, что роботы отнимут работу у людей. Вот свежий пример такого поста.

Но я на своём личном опыте показываю другое. Роботы не отнимут работу. Роботы позволят делать лучше и больше при более низкой квалификации.

Инструмент, технологии и порядок решают!

Страшный и кривой шов я варил ручной дуговой сваркой: какими‑то старыми пыльными электродами; дешёвым инвертором; на ветру и морозе; потолочный шов — над головой; по старым, кривым, ржавым, разнотолщинным железкам; без значимого опыта в этом процессе и без набитой руки.

Красивый и ровный шов я варил полуавтоматом и роботом: крутой промышленный манипулятор с нужным ПО; профессиональный сварочный аппарат с кучей настроек и режимов; качественная газовая смесь и проволока; нижнее положение сварки; подготовленный, чистый металл; рекомендации по режимам от сварщиков 6‑го разряда. А я только нажимал правильные кнопки.

Что в итоге? Чтобы научить робототехника класть ровный красивый шов, нужна куча времени и материала. А чтобы научить сварщика программировать робота — пара дней.

Но! Робот не сможет сварить разовый шов на ветру, на кривом железе.

Так что современный сварщик быстро запрограммирует робота на простые рутинные изделия, а дальше идёт варить что‑то особо сложное. В итоге людей меньше не становится, а качественных изделий становится больше.