Спартакиада изнутри: наши в деле

Показываем день таким, каким его видели мы: живым, веселым, с командным духом и боевым настроем 💪

Как всегда, своих поддерживали громко, в процесс включались быстро, а соревновательный режим у команды включился сам собой.

В видео пресс-служб УОМЗ, Свердловского регионального отделения СоюзМаш еще больше интересных моментов мероприятия, смотрите по ссылке.

Желаем вам активных выходных!

Как вернуть спрос на отечественные станки и инструмент? Обсуждали с редакцией «Российской газеты»

На «Совете экспертов» совместно с президентом Российской ассоциации «Станкоинструмент» Георгием Самодуровым обсудили, почему при всех мерах поддержки российские средства производства все еще уступают импорту по доле рынка.

Поговорили о том, что мешает станкоинструментальному комплексу расти: дорогие «длинные» деньги, корпоративные стандарты под импорт, нестыковки в ГИСП и неравные условия конкуренции. Отдельно — о том, как институт квалифицированного межотраслевого заказчика может повысить внутренний спрос и помочь отрасли работать на перспективу.

Цитата из интервью (Марат Манаев):

«Удивительно, но даже на предприятиях, выполняющих госзаказ, замещение идет туго, потому что импортные инструменты давно прописаны в корпоративных стандартах и техпроцессах, персонал к ним привык. Мы создали лабораторию, где тестируем наши изделия в условиях, приближенных к реальным заводским. Запрашиваем у потенциальных заказчиков материалы, целевые показатели по производительности труда и доводим результат до нужного уровня или даже выше. Именно так, к примеру, удалось продвинуть инструмент для обработки спецсталей.»

Подробнее читайте в статье по ссылке.

Как правильно обрабатывать отверстия на ЧПУ

Сверление – одна из самых частых операций на станках с ЧПУ. С ним часто возникают проблемы: увод отверстия, перегрев, плохой отвод стружки, нарост на кромке, поломка инструмента.

А правильный выбор вида сверления и стратегии обработки помогает увеличить стойкость инструмента в 1,5–3 раза, сократить цикл обработки и стабилизировать качество отверстий.

Виды обработки отверстий на станках с ЧПУ
• Сквозное сверление – инструмент проходит через всю заготовку. Важно контролировать выход, чтобы избежать заусенцев и сколов.
• Глухое сверление – обработка на заданную глубину. Критичны точность по оси Z и отвод стружки со дна отверстия.
• Глубокое сверление (L/D > 5) – когда глубина отверстия в 5 и более раз превышает диаметр сверла. Требует более жёсткого контроля процесса, внутреннего подвода СОЖ и корректных режимов. 
• Винтовая интерполяция применяется для отверстий большого диаметра. Фреза идёт по спирали, снижая осевые нагрузки и повышая точность.
• Центровое сверление (засверливание) – предварительная операция, которая помогает точно зайти в материал и снизить риск увода сверла.
• Рассверливание, зенкерование и развертывание
Рассверливание – для увеличения диаметра предварительно просверленного отверстия. Зенкерование и развертывание позволяют получить точный диаметр и высокое качество поверхности. Их часто комбинируют для достижения необходимой точности и шероховатости.
• Комбинированные циклы. Несколько операций за один цикл: например, сверление + зенкование + резьба. Это сокращает время обработки и повышает точность.

Основные стратегии обработки отверстий
• Стандартное сверление (без промежуточного вывода инструмента, G81)
✅ Плюсы: простота, короткий цикл, высокая производительность на малой глубине.
❌ Минусы: перегрев, плохой отвод стружки при глубине более 3–4D, риск поломки в вязких материалах.
• Пек-цикл (G83). Сверло периодически выходит из отверстия для удаления стружки.
✅ Плюсы: лучшее дробление стружки, ниже тепловая нагрузка, выше стойкость. 
❌ Минусы: дольше цикл, сложнее настройка, износ от частых входов/выходов.
• Глубокое сверление. Для больших глубин применяют специнструмент, в том числе ружейные сверла.
✅ Плюсы: высокая точность, прямолинейность, хорошее качество поверхности.
❌ Минусы: нужен специальный инструмент, высокая жёсткость системы и подача СОЖ под высоким давлением.
• Винтовая интерполяция
✅ Плюсы: низкие осевые силы, высокая точность, меньше вибраций, возможность обрабатывать большие диаметры меньшим инструментом.
❌ Минусы: больше машинное время, сложнее программирование.
• Высокоподачное фрезерование
Эффективно для быстрого съёма материала при больших диаметрах.
✅ Плюсы: высокая производительность, низкая нагрузка на шпиндель.
❌ Минусы: обычно требуется чистовая обработка, высокие требования к жёсткости системы.
• Сверление с вибрацией
Хорошо работает на материалах со сливной стружкой.
✅ Плюсы: отличное дробление стружки, ниже температура, выше стойкость инструмента.
❌ Минусы: нужна специальная функция станка или дополнительное оборудование.

Подробнее читайте на нашем сайте и в Дзене.

Если было полезно, ставьте реакции. В следующем посте расскажем, как выбрать покрытие под конкретный материал, подобрать стратегию обработки, а также повысить стойкость инструмента и сократить цикл.

Репортаж с выставки «Иннопром-2026»

С 6 по 9 июля в Екатеринбурге, на площадке МВЦ «Екатеринбург-Экспо», прошла 16-я международная промышленная выставка «Иннопром-2026». Это главная индустриальная, торговая и экспортная платформа в России, которая ежегодно проводится с 2010 года.

Тема выставки в этом году — «Индустрия 360: производство без границ» отражает стремление к глобальному технологическому сотрудничеству без преодоления барьеров. Мероприятие охватывает площадь более 41 000 кв. м и расположено в четырёх павильонах, где представлены экспозиции ведущих производителей.

В деловой программе, проходящей до 9 июля, обсуждаются вопросы промышленного развития, инноваций и технологического партнёрства.

Сегодня последний день выставки, успевайте посетить!

Одна фреза для стали, титана и закалённых материалов до 55 HRC 

Предлагаем вернуться к обзору одной из ключевых разработок нашего конструкторского отдела – универсальным концевым фрезам PMK10N/L, предназначенным для обработки широкого спектра материалов. 

Данная серия создана для обработки пазов, уступов и карманов на современных станках с ЧПУ. Это высокопризводительный твердосплавный инструмент, который подходит и для черновой, и для чистовой обработки. Серия эффективно работает по углеродистым, легированным и нержавеющим сталям, титановым сплавам, а также по закалённым материалам до 55 HRC. 

Ключевое преимущество фрез – антивибрационная геометрия. Четыре неравномерно расположенных зуба, переменный угол спирали и конусная сердцевина снижают вибрации и сохраняют жёсткость инструмента даже на высоких подачах. Центральная режущая кромка торца позволяет выполнять врезание под углом и винтовую интерполяцию, что особенно важно при сложных операциях. 

Защитное покрытие TiAlN дополнительно увеличивает ресурс инструмента. 

🔩 PMK10N – стандартная серия для большинства производственных задач.

🔩 PMK10L – удлинённая серия со стружкоделительными канавками, которые эффективно дробят и выводят стружку из зоны резания. Это делает инструмент особенно эффективным при обработке высоких уступов и в динамическом фрезеровании. 

Также возможно изготовление фрез в специальном исполнении: с хвостовиком типа Weldon (цилиндрическим с лыской), обнижением и радиусом при вершине.

Заказать фрезы вы можете на нашем сайте по ссылке.

Допуск: почему деталь может быть неидеальной, но всё равно годной

Сегодня в рубрике #инструментальнаяазбука поговорим про допуск. 

Допуск в машиностроении - это допустимый диапазон отклонений от номинального (заданного) размера, формы или расположения поверхностей изделия. Проще говоря, это «коридор», в пределах которого фактический параметр детали или инструмента считается годным.

Когда мы проектируем деталь/инструмент, указываем её номинальный размер. Но при изготовлении идеального размера получить нельзя - есть погрешности станка, износ инструмента и т.п. Допуск задаёт, насколько реально измеренное значение может отличаться от номинала (заданного размера) и при этом считаться годным. Любой размер в интервале между наибольшим и наименьшим предельными значениями считается допустимым.

Зачем нужен допуск в инструменте и металлообработке
✔️ Обеспечивает взаимозаменяемость деталей: детали от разных партий или поставщиков будут сочетаться в сборке.
✔️ Балансирует точность и стоимость: узкий допуск повышает требования к обработке и стоимость, широкий - упрощает производство, но может ухудшить работу узла.
✔️ Даёт чёткие критерии для контроля качества: по соответствию фактических параметров изделия допустимым значениям принимают решение о его годности.

Как это применимо к режущему инструменту
✔️ При изготовлении хвостовиков фрез и сверл важно выдержать диаметр хвостовика в допуске, чтобы инструмент надёжно фиксировался в патроне или оправке. Например, при использовании термооправок слишком малый диаметр хвостовика не обеспечит надежное закрепление инструмента, а слишком больной затруднит установку инструмента в оправку.
✔️ Для режущих кромок допуски на геометрию (углы, радиусы, радиальное и торцевое биение) влияют на режимы резания, срок службы инструмента и качество поверхностей детали. Производитель инструмента указывает рекомендуемые допуски на ключевые параметры.

Правильно подобранные допуски обеспечивают работоспособность инструмента и узлов в целом.

Алюминий как сталь: технология, которая экономит ресурс станков

Тольяттинские ученые разработали способ сделать мягкий алюминий по свойствам близким к конструкционной стали и увеличить срок службы детали в условиях трения в три раза.

В Тольяттинском государственном университете предложили обрабатывать алюминиевые детали в два этапа: сначала проводить химическое никелирование, затем — лазерную обработку поверхности. В результате на металле формируется новый поверхностный слой из соединений алюминия и никеля, чья твердость возрастает в шесть раз, а износостойкость позволяет детали работать втрое дольше.

Исследователи подбирали режимы лазерного излучения так, чтобы получить оптимальную структуру слоя. Ключевой фактор — концентрация никеля: чем она выше, тем тверже покрытие. После обработки поверхность получается достаточно гладкой, часто без необходимости дополнительной шлифовки.

Важно, что упрочняют не всю деталь, а только зоны трения, а сама технология не требует сложного оборудования: никелирование давно применяется в промышленности, а лазерные установки стоят на многих заводах. Это открывает путь к снижению себестоимости, экономии материалов и уменьшению нагрузки на ремонтные службы — актуально и для производителей металлорежущего инструмента, и для машиностроения в целом.