Данные AM Research показывают, что рынок 3D-печати вырос с 4,29 млрд долларов в четвертом квартале 2025 года до 4,35 млрд долларов в первом квартале 2026 года

Ведущая аналитическая компания в сфере аддитивного производства Additive Manufacturing Research (AM Research или AMR) с 2013 года предоставляет отчеты о рынке 3D-печати/аддитивного производства. Недавно она опубликовала отчеты « Данные и прогноз рынка 3D-печати/аддитивного производства за 1 квартал 2026 года » для рынков аддитивного производства полимеров и металлов, а также отчет « Анализ рынка 3D-печати/аддитивного производства: 1 квартал 2026 года ».

В отчетах за первый квартал 2026 года рассматриваются 3D-принтеры для керамики, металла и полимеров, а также материалы и услуги. В четвертом квартале 2025 года общий объем рынка составил 4,29 миллиарда долларов. Согласно данным, в первом квартале 2026 года объем рынка 3D-печати составил 4,35 миллиарда долларов. В отчетах также отмечается рост общего объема рынка на 13,1% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.

«В первом квартале 2026 года в основном продолжилась тенденция роста в сфере аддитивного производства, чему способствовала реорганизация глобальных цепочек поставок и поддерживаемые правительством инициативы в области обороны и национальной безопасности, где традиционные методы производства могут оказаться недостаточно быстрыми», — сказал Скотт Данхэм , исполнительный вице-президент по исследованиям в области аддитивного производства. «Рост неравномерен по всей отрасли, но это, безусловно, период роста, и первый квартал года продолжил динамику второй половины прошлого года».

На диаграмме ниже показан первичный рынок AM в различных сегментах с первого квартала 2025 года по первый квартал 2026 года. Как видите, рынки продолжают двигаться по восходящей траектории.

В том же квартале прошлого года рынок аддитивного производства металлов составлял 1,52 миллиарда долларов, а рынок аддитивного производства полимеров — 2,33 миллиарда долларов. Сейчас объем рынка аддитивного производства металлов достиг 1,76 миллиарда долларов, а полимеров — 2,59 миллиарда долларов. В первом квартале 2025 года совокупный рынок услуг аддитивного производства составлял 2,07 миллиарда долларов, а сейчас он вырос до 2,42 миллиарда долларов.

В отчете «Анализ рынка 3D-печати/аддитивного производства» за этот квартал обобщены и проанализированы данные, содержащиеся в отчетах о состоянии рынка и прогнозах за первый квартал 2026 года, а также представлены эксклюзивные аналитические материалы, фрагменты данных и комментарии от AM Research. Ежеквартальный продукт компании, посвященный данным рынка 3D-печати/аддитивного производства, отслеживает рынки по областям применения, географическому положению, классам оборудования, технологиям печати и поставщикам.

Компания AM Research проанализировала данные по многим компаниям отрасли для своего отчета «Анализ рынка основных металлов» и «основных полимеров», а также отчета «3DP/AM Market Insights». В их число входят 3D Systems, Stratasys, Velo3D, ATLIX, EOS, Nikon SLM Solutions, HP, Nano Dimension (Markforged и Desktop Metal), Formlabs, Carbon, Creality, Bambu Lab, Prodways, Renishaw, Optomec, Colibrium Additive, Farsoon Technologies, Eplus3D, BeAM, Bright Laser Technologies (BLT) и ряд других.

Данные по рынкам «Основные металлы» и «Основные полимеры» основаны на почти десятилетнем периоде ежеквартальных наблюдений. Кроме того, они содержат прогнозы на десять лет вперед.

Чешские ученые тестируют изготовленные с помощью 3D-печати титановые имплантаты, способные высвобождать лекарственные препараты внутри организма

Исследователи из Пражского университета химии и технологий тестируют изготовленные с помощью 3D-печати титановые суставные имплантаты, способные высвобождать лекарственные препараты непосредственно в организм после операции. Эта разработка вскоре может стать доступной для чешских пациентов. Команда работает совместно с врачами из университетской больницы Мотол и приобрела один из самых современных в стране 3D-принтеров для печати металлом, чтобы поддержать проект.

Принцип работы принтера заключается в нанесении тонкого слоя титанового порошка, его последующем сплавлении с помощью лазера и повторении процесса. Для изготовления коленного имплантата требуется примерно 1300 таких слоев, и на это уходит около десяти с половиной часов. Исследователь Иржи Кубасек, работающий непосредственно с этим устройством, говорит, что его отличает высокая точность. «Это чрезвычайно точный аппарат, когда дело доходит до мельчайших деталей. Его можно использовать для создания различных пористых структур, имитирующих, например, естественную костную ткань», — сказал он.

Эта пористая структура имеет центральное значение для медицинского потенциала проекта. Поры, размер которых составляет от десятков до сотен микрометров, имитируют естественную костную ткань и позволяют циркулировать жидкостям организма. Их также можно заполнить лекарствами перед операцией, превратив сам имплантат в систему доставки лекарств, адаптированную к индивидуальным потребностям пациента.

Профессор Далибор Войтех, возглавляющий часть исследования, продемонстрировал имплантаты, предназначенные для тазобедренного, плечевого и голеностопного суставов. Он также показал небольшой белый имплантат, напоминающий таблетку, пропитанный материалом-носителем. «В данном конкретном случае имплантат пропитан материалом на основе сульфатов, фосфатов и серебра, обладающим антибактериальными свойствами. Он также содержит антибиотик ванкомицин, который действует как барьер против послеоперационных инфекций», — сказал Войтех.

Главная задача сейчас — найти материал-носитель, который был бы абсолютно безопасен для организма и распадался бы с точно контролируемой скоростью. Достижение этого позволило бы хирургам предварительно загружать имплантаты лекарственными препаратами, подобранными с учетом потребностей каждого пациента, доставляя лечение именно туда, где оно необходимо, во время восстановления.

Форум «Вектор точности» объединил более 400 специалистов в сфере цифровой стоматологии и промышленного 3D-производства

16 июля в Технополисе Политех Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого состоялся форум-выставка «Вектор точности», посвящённый современным технологиям 3D-сканирования, цифрового производства и аддитивным решениям для медицины и промышленности. Организаторами мероприятия выступили компании SHINING 3D Dental, 3DVision, ScanLine, Академия аддитивных технологий «Цифра Цифра» и СПбПУ.

Форум собрал более 400 участников – врачей-стоматологов, зубных техников, инженеров, представителей промышленных предприятий, разработчиков программного обеспечения и экспертов в области цифровых технологий. В течение дня специалисты обсуждали практические вопросы внедрения 3D-сканирования, CAD/CAM-решений, навигационной хирургии, цифровой диагностики и аддитивного производства.

Центральной частью медицинской программы стали два тематических зала – «Цифровая среда врача-стоматолога» и «Цифровая диагностика», организованные при участии SHINING 3D Dental. Эксперты представили современные клинические протоколы, решения для Full-Arch протезирования, интраоральной фотограмметрии, виртуальной артикуляции и навигационной хирургии. Особое внимание было уделено интеграции цифровых данных в ежедневную практику стоматолога и повышению точности лечения.

Промышленный трек форума, организованный совместно с 3DVision, был посвящён вопросам реверс-инжиниринга, контроля геометрии, импортозамещения и построения цифрового производственного цикла. Ключевым событием стала панельная дискуссия «3D-сканирование как основа цифрового производства: контроль, реверс-инжиниринг, импортозамещение», модератором которой выступил генеральный директор 3DVision Илья Виноградов. Участники обсудили роль 3D-сканирования в создании цифровых двойников, контроле качества и внедрении отечественных технологических решений.

В рамках промышленной программы также прошли сессии «Постановление 719: отечественное оборудование для аддитивного производства», «От сканирования до производства: технологии современного промышленного цикла» и «ПО для 3D-сканирования: обработка данных, контроль геометрии и интеграция в производство». В обсуждении приняли участие представители 3DVision, ScanLine, АСКОН, Areatek, F2 Innovations, 3DLAM, HARZ Labs и других компаний отрасли.

На выставочной экспозиции участники познакомились с современными стоматологическими сканерами, CAD/CAM-системами, промышленными решениями для 3D-сканирования, программным обеспечением для обработки данных и оборудованием для аддитивного производства.

Форум «Вектор точности» стал площадкой, где цифровая стоматология и промышленное 3D-производство были представлены как взаимосвязанные направления развития. Объединение специалистов из медицинской и инженерной сфер позволило обсудить единые подходы к работе с цифровыми данными, точности измерений и созданию высокотехнологичных отечественных решений.

Учёные ТГАСУ закладывают основу для норм проектирования 3D-печатных зданий

Томский государственный архитектурно-строительный университет при поддержке федеральной программы «Приоритет-2030» ведёт фундаментальные исследования свойств бетонов и конструкций, изготовленных методом аддитивного строительства. Результаты этой работы станут основой для разработки первых российских методов расчёта и проектирования строительных объектов из бетона, напечатанного на 3D-принтере.

Технология 3D-печати позволяет возводить здания практически любой конфигурации – от простых стен до сложных криволинейных форм. Однако именно эта геометрическая свобода многократно усложняет процесс инженерных расчётов и создание нормативных документов. Классические методики проектирования монолитных железобетонных конструкций здесь неприменимы: они не учитывают послойное формирование материала и его анизотропию (различные свойства по разным направлениям). Это создаёт серьёзный барьер для развития технологии в России.

– Сегодня мы стоим перед вызовом: с одной стороны, у нас есть технология, которая значительно сокращает сроки возведения зданий, снижает затраты и ручное участие человека, а с другой – нет чётких правил того, как эти конструкции рассчитывать и проектировать, – комментирует руководитель проекта, заведующий кафедрой железобетонных и каменных конструкций ТГАСУ Заур Галяутдинов.

В университете силами кафедр железобетонных и каменных конструкций и строительных материалов и технологий проводится комплексная научно-исследовательская работа. Исследователи изучают:
– Физико-механические свойства специальных бетонов, предназначенных для 3D-печати;
– Прочность и деформативность центрально сжатых бетонных элементов под статической нагрузкой.

Экспериментально-теоретические данные, полученные в ходе исследований, позволят разработать методы расчёта таких конструкций. В дальнейшем это станет научной базой для создания национальных стандартов и сводов правил, регулирующих проектирование зданий, возведённых методом 3D-печати.

Инженеры Бауманки разрабатывают собственный 3D-принтер для печати армированными композитами

Специалисты Московского государственного технического университета имени Н. Э. Баумана работают над технологией 3D-печати полимерами с армированием непрерывными углеродными волокнами. Оборудование позволит создавать легкие и прочные композитные изделия.

«Сегодня невозможно или крайне проблематично производить детали со сложной внутренней геометрией, которые требуют повышенной прочности. Например, корпуса с интегрированными охлаждающими каналами, решетчатыми вставками для снижения веса без потери жесткости. Обычным пластиком такую сложную внутреннюю архитектуру часто не напечатать без массивных поддержек, которые потом сложно удалить, а сама деталь получится либо хрупкой, либо слишком тяжелой», — рассказал изданию «Известия» заведующий лабораторией Центра НТИ «Цифровое материаловедение: новые материалы и вещества» МГТУ имени Баумана Вячеслав Богачев.

Армирование непрерывным углеволокном повышает прочность и жесткость изделий, заодно снижая усадку в процессе 3D-печати, что благоприятно влияет на размерную точность. При использовании непрерывных волокон результаты наиболее близки к традиционным углепластикам: волоконный наполнитель берет на себя основную часть нагрузок, тогда как полимер служит связующим.

По словам Вячеслава Богачева, технология наиболее востребована в авиационной и космической отраслях, где снижение массы конструкций напрямую влияет на эффективность техники. Из таких материалов можно изготавливать кронштейны, обтекатели, элементы интерьера, держатели антенн, компоненты шасси, детали для беспилотников и спутников. Сочетание аддитивного производства с топологической оптимизацией позволяет дополнительно снижать вес изделий без потери прочности. Иногда такие композиты, особенно на основе суперконструкционных термопластов вроде полиэфирэфиркетона (PEEK), применяют в производстве деталей, эксплуатируемых в экстремальных условиях, где обычные пластики быстро деградируют.

Проект пока находится на стадии разработки, до начала серийного производства функциональных изделий предстоит пройти этапы испытаний, отработки технологии и доводки оборудования.

В Институте стандартизации обсудили развитие стандартизации аддитивных технологий

На площадке Российского института стандартизации прошло очное заседание Технического комитета по стандартизации 182 «Аддитивные технологии». Мероприятие собрало более 45 организаций — представителей Минпромторга, членов ТК, ведущих предприятий отрасли и государственных научных центров.

Модераторами заседания выступили сопредседатели ТК 182 — заместитель директора по химическим и материаловедческим исследованиям и технологиям НИЦ «Курчатовский институт» Михаил Бакрадзе и первый заместитель генерального директора АО «Росатом Наука» Алексей Дуб. Встречу открыл заместитель генерального директора Института стандартизации Алексей Иванов.

В центре обсуждения оказались вопросы активизации работы ТК 182, оптимизация деятельности комитета и его подкомитетов, а также методология разработки стандартов в области аддитивных технологий. Председатели подкомитетов отчитались о текущих результатах. Кроме того, были рассмотрены заявки новых организаций, желающих присоединиться к работе ТК.

По итогам встречи участники выработали решения, которые закрепили в итоговой резолюции.

Российский институт стандартизации продолжает выполнять функции по организационному и экспертному сопровождению деятельности ТК 182, обеспечивая эффективную работу комитета в интересах промышленности и государства.

Исследователи из пражского Кейптаунского университета разработали напечатанные на 3D-принтере суставные имплантаты из титана с функцией высвобождения лекарственных препаратов

Исследователи из Пражского университета химии и технологий (UCT) совместно с врачами из университетской больницы Мотол разрабатывают индивидуальный, изготовленный методом 3D-печати титановый суставной имплантат, предназначенный для постепенного высвобождения лекарственных препаратов в организм после операции. В проекте используется пористая внутренняя структура, созданная на одном из самых современных в стране 3D-принтеров для металла, что позволяет сочетать механическую функцию имплантата со встроенным резервуаром для лекарственного препарата.
Принтер создает детали, сплавляя последовательные слои титанового порошка с помощью лазера, следуя компьютерной модели, разделенной на сотни или тысячи поперечных сечений. Для изготовления коленного имплантата требуется около 1300 слоев, а печать занимает примерно 10 с половиной часов.

Исследователь Иржи Кубасек заявил, что точность станка позволяет воспроизводить структуры, напоминающие естественную кость. «Это чрезвычайно точный станок, когда дело доходит до мельчайших деталей. Его можно использовать для создания различных пористых структур, имитирующих, например, естественную костную ткань », — сказал он.

Кубасек сказал, что размер пор соответствует размерам пор в настоящей костной ткани. «Костная ткань не является твердым телом. Она от природы пористая, что позволяет жидкостям организма циркулировать через нее. Поры имеют ширину всего от десятков до сотен микрометров, и этот принтер позволяет нам воссоздавать структуры именно такого масштаба», — объяснил он.

Профессор Далибор Войтех, возглавлявший часть исследования, особо выделил имплантаты, разработанные для тазобедренного, плечевого и голеностопного суставов. Он отметил, что пористая структура способствует регенерации костной ткани, а также служит резервуаром для лекарств, подобранных индивидуально для каждого пациента.

Главная задача, оставшаяся перед исследователями, — определить материал-носитель, безопасный для организма и медленно распадающийся с контролируемой скоростью.

Войтех описал один из вариантов — небольшой белый имплантат, напоминающий таблетку. «В этом конкретном случае имплантат пропитан материалом на основе сульфатов, фосфатов и серебра, обладающим антибактериальными свойствами. Он также содержит антибиотик ванкомицин, который действует как барьер против послеоперационных инфекций», — сказал он.

Если этот подход окажется успешным, исследователи заявили, что в будущем имплантаты суставов смогут обеспечивать целенаправленное лечение в период восстановления, снижая риск инфекции и высвобождая лекарство непосредственно там, где оно необходимо.

Корейский реестр выдал первую значимую сертификацию для оборудования по ремонту металлических конструкций с помощью 3D-печати

Корейский реестр (KR) выдал первый сертификат на технологию восстановления металлических конструкций с помощью аддитивных технологий, подтверждающий возможность восстановления поврежденных участков металлических конструкций с помощью 3D-печати вместо замены целых деталей. KR представил сертификат в центре аддитивного производства AM Solutions в Тэджонe, демонстрирующий процесс, основанный на лазерном направленном осаждении энергии с помощью проволоки.

Сертификация имела важное значение, поскольку она ознаменовала собой первый случай, когда компания KR официально подтвердила безопасность и надежность процесса аддитивного производства, предназначенного для ремонта, а не для производства новых деталей, распространив технологию, которая до сих пор была ориентирована на производство новых компонентов, на сферу технического обслуживания.

Аддитивное производство вызвало интерес в аэрокосмической, судостроительной, морской и оборонной отраслях Южной Кореи, хотя его промышленное внедрение несколько ограничено отсутствием международных систем сертификации и высокими затратами.
Международная ассоциация классификационных обществ в прошлом году разработала рекомендуемые международные стандарты для безопасного применения аддитивных технологий в судоходстве и шельфовой отрасли. Компания KR сообщила, что в этом году пересмотрела свои рекомендации по аддитивному производству в соответствии с этими стандартами и создала систему сертификации, охватывающую материалы, производственные процессы, продукцию и методы производства.

Поскольку восстанавливается только поврежденный участок, а не заменяется или изготавливается вся деталь целиком, по словам KR, такой подход может сократить время и затраты на техническое обслуживание, а также продлить срок службы снятых с производства или труднодоступных деталей. 
«Эта сертификация имеет большое значение, поскольку она расширила сферу применения аддитивных технологий на ремонт существующих металлических конструкций», — цитирует Ким Сан-су, главу подразделения военно-морского судостроения компании KR, издание Seoul Economic Daily .
«Мы ожидаем, что это представит новое решение для систем технического обслуживания дорогостоящего оборудования и конструкций, эксплуатируемых в оборонной и судостроительной отраслях».
Аддитивное производство также добилось значительных успехов в корейской аэрокосмической отрасли, где такие инновационные компании, как INNOSPACE, используют передовые процессы аддитивного производства металлов .

Бетон для будущего. Ученые создали программу для 3D-печати из отходов

МОСКВА, 3 авг — РИА Новости. Ученые Южного федерального университета создали новую программу, которая подбирает состав бетона для строительной 3D-печати. Алгоритм находит "рецепт" с наибольшим содержанием отходов и при этом обладает высокой прочностью. Результаты представлены в Journal of Materials in Civil Engineering, ASCE.

"Смесь для строительной 3D-печати должна легко прокачиваться и равномерно выходить через сопло, но сразу после укладки сохранять форму и выдерживать массу последующих слоев. Поэтому при подборе состава важно учитывать не только итоговую прочность бетона, но и его пригодность для непрерывной и стабильной печати", — объяснила одна из авторов новой программы, ведущий научный сотрудник ЮФУ Екатерина Кравченко.

Программа, созданная учеными, позволяет частично заменить природные компоненты на строительные отходы. С одной стороны, в составе должно быть максимальное количество вторичного сырья, чтобы сократить потребление песка и вернуть отходы в производство. С другой — увеличение доли переработанных компонентов не должно приводить к существенной потере прочности. Машинное обучение помогает найти компромисс.
"С одной стороны, в составе должно присутствовать максимально возможное количество вторичного сырья, полученного из строительных отходов, чтобы сократить потребление природного песка и вернуть отходы в производственный цикл. С другой стороны, увеличение доли переработанных компонентов не должно приводить к существенной потере прочности бетона. В результате машинное обучение помогает подобрать такой компромиссный состав", — объяснила одна из авторов работы, профессор, заведующая кафедрой почвоведения и оценки земельных ресурсов ЮФУ Татьяна Минкина.

Из таких материалов можно создавать внутренние перегородки, фасадные элементы, малые архитектурные формы (клумбы, лавки) и отдельные неструктурные компоненты малоэтажных зданий. Алгоритм поможет ускорить создание новых составов, уменьшить расход сырья и сократить число лабораторных экспериментов.

Бетон для будущего. Ученые создали программу для 3D-печати из отходов

МОСКВА, 3 авг — РИА Новости. Ученые Южного федерального университета создали новую программу, которая подбирает состав бетона для строительной 3D-печати. Алгоритм находит "рецепт" с наибольшим содержанием отходов и при этом обладает высокой прочностью. Результаты представлены в Journal of Materials in Civil Engineering, ASCE.

"Смесь для строительной 3D-печати должна легко прокачиваться и равномерно выходить через сопло, но сразу после укладки сохранять форму и выдерживать массу последующих слоев. Поэтому при подборе состава важно учитывать не только итоговую прочность бетона, но и его пригодность для непрерывной и стабильной печати", — объяснила одна из авторов новой программы, ведущий научный сотрудник ЮФУ Екатерина Кравченко.

Программа, созданная учеными, позволяет частично заменить природные компоненты на строительные отходы. С одной стороны, в составе должно быть максимальное количество вторичного сырья, чтобы сократить потребление песка и вернуть отходы в производство. С другой — увеличение доли переработанных компонентов не должно приводить к существенной потере прочности. Машинное обучение помогает найти компромисс.

"С одной стороны, в составе должно присутствовать максимально возможное количество вторичного сырья, полученного из строительных отходов, чтобы сократить потребление природного песка и вернуть отходы в производственный цикл. С другой стороны, увеличение доли переработанных компонентов не должно приводить к существенной потере прочности бетона. В результате машинное обучение помогает подобрать такой компромиссный состав", — объяснила одна из авторов работы, профессор, заведующая кафедрой почвоведения и оценки земельных ресурсов ЮФУ Татьяна Минкина.

Из таких материалов можно создавать внутренние перегородки, фасадные элементы, малые архитектурные формы (клумбы, лавки) и отдельные неструктурные компоненты малоэтажных зданий. Алгоритм поможет ускорить создание новых составов, уменьшить расход сырья и сократить число лабораторных экспериментов.

В будущем исследователи планируют продолжить разработку экологичных стройматериалов для городской инфраструктуры, в том числе для проектов вертикального озеленения. Работа выполнена при поддержке программы "Приоритет-2030" Южного федерального университета.

Минпромторг и ФСИ проводят новые грантовые конкурсы среди станкостроителей

Министерство промышленности и торговли РФ совместно с Фондом содействия инновациям запустили два конкурса по федеральной программе грантовой поддержки российских станкостроителей. Участие могут принять стартапы и опытные предприятия, занимающиеся разработкой станков с ЧПУ, промышленной робототехники и оборудования для 3D-печати.

Конкурс «Старт-Станкостроение-1» направлен на грантовую поддержку малых предприятий, в том числе стартапов, в целях проведения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, направленных на разработку новых образцов станкоинструментальной продукции.

В ходе реализации проектов по конкурсу «Старт-Станкостроение-1» проводятся прикладные научные исследования и экспериментальные разработки, которые позволят проверить реализуемость заложенных научно-технических подходов и решений для снятия научно-технических рисков реализации проекта в целом, а также позволят оценить возможность создания на последующих стадиях реализации проекта продукта, востребованного на рынке.

На участие в конкурсе отбираются проекты по следующим тематическим направлениям:
Разработка продукции станкостроения, робототехники, аддитивного оборудования, литейного и термического оборудования;
Разработка критической номенклатуры инструментальной продукции;
Разработка ключевых комплектующих для станков с ЧПУ, обрабатывающих центров и гибких производственных систем;
Производственные технологии для станкостроения.

Размер грантов на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы сроком до одного года может достигать пяти миллионов рублей. 
Заявки на участие принимаются по 31 августа 2026 года, подробная информация доступна на сайте Фонда содействия инновациям.

Конкурс «Развитие-Станкостроение» направлен на грантовую поддержку малых предприятий, имеющих опыт создания и вывода на рынок наукоемкой продукции, реализующих научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы по новым образцам станкоинструментальной продукции.

Тематические направления конкурса:
Разработка и создание металлорежущих станков с ЧПУ и обрабатывающих центров;
Ключевые комплектующие для разработки и создания металлорежущих станков и промышленных роботов для машиностроения;
Разработка критической номенклатуры инструментальной продукции;
Аддитивное оборудование;
Промышленные роботы и робототехнические устройства.

Победители могут рассчитывать на гранты размером до тридцати миллионов рублей с двумя условиями — внебюджетным софинансированием за счет собственных и/или привлеченных средств в размере не менее пятнадцати процентов от суммы гранта и как минимум соответствием суммарной выручки за последние три года объему запрашиваемых грантовых средств. Сроки выполнения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ — двенадцать или восемнадцать месяцев с даты заключения грантового договора.

Заявки на участие принимаются по 7 сентября 2026 года, подробная информация доступна на сайте Фонда содействия инновациям.

🔥Выпускники МГТУ им. Баумана — ваш выход на одну из главных площадок металлообработки!

С 6 по 9 октября в «Крокус Экспо» пройдёт выставка NMF или Национальный Металлообрабатываюший Форум — ключевое событие рынка, где формируются тренды и заключаются стратегические партнёрства. Более 7 тысяч профи из 12 стран и почти всех регионов России соберутся, чтобы увидеть и обсудить передовые технологии и тренды. И самое главное —выставка организована нашим выпускником Павлом Беликовым, про которого мы уже писали раньше!
🚀А теперь — специальное предложение для всех выпускников МГТУ им. Баумана: в этом году мы впервые формируем коллективный стенд выпускников и Политехнического общества!

🚀 Участвуя в коллективном стенде, вы получаете:
✅ готовую инфраструктуру за минимальные средства — без забот о застройке;
✅ повышенный интерес за счёт позиционирования вместе с МГТУ им. Баумана и компаниями других выпускников;
✅ прямой доступ к целевой аудитории;
✅ возможность провести встречи и презентации в плотном потоке профильных посетителей;
✅ дополнительное освещение вашей компании на наших ресурсах.

Деловая программа выставки — ещё один рычаг для продвижения: эксперты обсудят технологический суверенитет, автоматизацию и будущее станкостроения.

Не упустите шанс усилить присутствие своей компании за счёт синергии сообщества. Заполните форму по ссылке — и мы обсудим формат участия, площадь и наполнение стенда, возможные скидки!

Присоединяйтесь к «НМФ ЭКСПО» и к сообществу выпускников Бауманки! Превратите 4 дня в мощный импульс для роста вашего бизнеса! 💪✨

#Выпускники_МГТУ #Политех_РФ #события_НМФ_ЭКСПО #коллективный_стенд

NIST разрабатывает стандарт метрологии вязкости для аддитивного производства керамики

Когда сэр Исаак Ньютон сформулировал свой закон вязкости, который гласит, что вязкость жидкости остается постоянной даже при воздействии движения или силы, он говорил не о кетчупе. Эта приправа, как известно любому, кто пользовался стеклянной бутылкой кетчупа, имеет переменную вязкость, становясь менее вязкой при приложении силы (например, при нажатии на дно крана бутылки). Почему это важно для 3D-печати керамики? Потому что керамические суспензии также являются неньютоновскими жидкостями с изменяющейся вязкостью, что создает определенные проблемы для пользователей аддитивного производства керамики , особенно когда речь идет о консистенции и установлении стандартов.

Для решения этих проблем группа исследователей из Национального института стандартов и технологий США (NIST) работает над созданием стандартизированных процедур измерения для характеристики керамических материалов, используемых в аддитивном производстве. Эта работа сосредоточена на измерении вязкости керамических суспензий, используемых в прямой печати чернилами (DIW) и фотополимеризации в ванне (SLA, DLP), которые представляют собой УФ-отверждаемые смолы, содержащие частицы технической керамики.

«Понимание того, как течет суспензия, является ключом к получению хорошего конечного результата при использовании обоих методов», — объяснил Рассел Майер, специалист по материалам из NIST. «Иногда вам нужно, чтобы суспензия легко растекалась, а иногда — чтобы она сохраняла свою форму».

В основе исследования лежит разработка эталонного керамического материала для аддитивного производства — образца, который поставляется с подробной документацией и используется для калибровки оборудования и проверки методов измерения. Исследователи из NIST создали эталонный материал, состоящий из частиц диоксида циркония, взвешенных в жидкой полимерной матрице. Вместо воды в суспензии команда решила использовать полиэтиленгликоль — синтетическое полиэфирное соединение, широко применяемое в здравоохранении и косметике (например, в бальзамах для губ), которое не испаряется и не высушивает образец суспензии.

Образец керамической суспензии примечателен своей способностью обеспечивать стабильные измерения с помощью реометра — инструмента для измерения вязкости. Этот инструмент работает следующим образом: небольшой образец материала помещается между двумя пластинами, которые затем мягко сжимают образец, а одна из пластин вращается, измеряя, какое усилие необходимо для того, чтобы материал начал течь. В аддитивном производстве керамики реометры используются для проверки качества сырья и определения его характеристик перед печатью. Однако получить точные и надежные измерения при 3D-печати керамических суспензий часто сложно из-за изменчивой природы материала и скользкости некоторых суспензий, что может влиять на показания.

Разработанный NIST эталонный материал не только использует неиспаряющуюся жидкость, но и поставляется с инструкциями по «восстановлению» его вязкости: его можно быстро скрутить, чтобы уменьшить его толщину, а затем дать ему полностью расслабиться, что вернет его в наиболее вязкое состояние и подготовит к измерениям. Наличие эталонного материала позволит ученым, занимающимся аддитивным производством керамики, сравнивать свои собственные результаты реометрических измерений со стандартом NIST для большей согласованности характеристик материала.

На следующем этапе исследования Майер и его команда отправят образцы эталонной керамической суспензии в исследовательские лаборатории по всей стране — в частности, в 20 лабораторий, включая промышленные, академические и национальные лаборатории, — которые проведут собственные испытания на вязкость и сравнят свои результаты. Если результаты окажутся согласованными во всех лабораториях, работа продвинется к тому, чтобы установить циркониевый материал в качестве стандартизированного эталонного материала.