В Португалии возведен центр переработки отходов площадью 500 м², созданный с помощью 3D-печати.
В преддверии завтрашнего матча Португалии против Узбекистана на чемпионате мира 2026 года, на домашнем поле также происходит много интересного, особенно для поклонников 3D-печати. Португальская строительная компания Havelar завершила строительство центра переработки отходов площадью 500 м² с использованием крупномасштабной строительной 3D-печати от COBOD . Общественное здание, заказанное муниципалитетом Матозиньюша, было напечатано всего за девять дней и, что примечательно, в рамках бюджета.
Новое здание расположено на территории Экоцентра Перафита в Порту и вмещает офисы сотрудников центра переработки отходов. Оно отличается характерной многослойной текстурой зданий, напечатанных на 3D-принтере — как торт, как заметил один местный журналист, — а также слегка изогнутыми стенами, специально разработанными для создания тени и «увеличения солнечного излучения». В качестве строительного материала использовалась цементная смесь с гранулированной пробкой для улучшения теплоизоляции.
Одним из главных достижений этого проекта по строительству с использованием 3D-печати является то, что он был реализован в рамках бюджета и силами всего четырех человек. Автоматизированная конструкция принтера COBOD BOD2, портального типа, способного печатать здания высотой до трех этажей, означает, что для воплощения проекта в жизнь требуется меньше людей на строительной площадке. Это не только снижает затраты на рабочую силу в строительных проектах, но и решает проблему нехватки рабочей силы в строительном секторе страны. Соблюдение бюджетных ограничений особенно заметно в Португалии, где государственные проекты исторически страдали от раздутых бюджетов и перерасхода средств.
«Главное преимущество — это время, — сказал Хосе Мария Феррейра, основатель и генеральный директор Havelar. — В строительном плане это треть: треть времени, треть материалов и треть людей. Здесь дело не только в переработке отходов; важно также то, что у нас была команда всего из четырех человек, чтобы построить такое здание».
Дополнительным фактором, ускоряющим строительство офиса центра переработки отходов, является возможность одновременного выполнения различных задач. Как пояснила Барбара Рангел, научный сотрудник инженерного факультета Университета Порту: «Благодаря 3D-печати в строительстве, различные виды работ могут выполняться параллельно; не нужно ждать, пока высохнут стены или плиты, прежде чем придет электрик, плиточник или плотник».
«Компания Havelar с помощью бригады из четырех человек сдала общественное здание в срок и уложилась в бюджет, опередив традиционные сроки строительства», — сказал Филип Лунд-Нильсен, соучредитель и коммерческий директор COBOD International. « 3D-печать в строительстве больше не является альтернативным методом. Для таких проектов это явно превосходный вариант».
В преддверии завтрашнего матча Португалии против Узбекистана на чемпионате мира 2026 года, на домашнем поле также происходит много интересного, особенно для поклонников 3D-печати. Португальская строительная компания Havelar завершила строительство центра переработки отходов площадью 500 м² с использованием крупномасштабной строительной 3D-печати от COBOD . Общественное здание, заказанное муниципалитетом Матозиньюша, было напечатано всего за девять дней и, что примечательно, в рамках бюджета.
Новое здание расположено на территории Экоцентра Перафита в Порту и вмещает офисы сотрудников центра переработки отходов. Оно отличается характерной многослойной текстурой зданий, напечатанных на 3D-принтере — как торт, как заметил один местный журналист, — а также слегка изогнутыми стенами, специально разработанными для создания тени и «увеличения солнечного излучения». В качестве строительного материала использовалась цементная смесь с гранулированной пробкой для улучшения теплоизоляции.
Одним из главных достижений этого проекта по строительству с использованием 3D-печати является то, что он был реализован в рамках бюджета и силами всего четырех человек. Автоматизированная конструкция принтера COBOD BOD2, портального типа, способного печатать здания высотой до трех этажей, означает, что для воплощения проекта в жизнь требуется меньше людей на строительной площадке. Это не только снижает затраты на рабочую силу в строительных проектах, но и решает проблему нехватки рабочей силы в строительном секторе страны. Соблюдение бюджетных ограничений особенно заметно в Португалии, где государственные проекты исторически страдали от раздутых бюджетов и перерасхода средств.
«Главное преимущество — это время, — сказал Хосе Мария Феррейра, основатель и генеральный директор Havelar. — В строительном плане это треть: треть времени, треть материалов и треть людей. Здесь дело не только в переработке отходов; важно также то, что у нас была команда всего из четырех человек, чтобы построить такое здание».
Дополнительным фактором, ускоряющим строительство офиса центра переработки отходов, является возможность одновременного выполнения различных задач. Как пояснила Барбара Рангел, научный сотрудник инженерного факультета Университета Порту: «Благодаря 3D-печати в строительстве, различные виды работ могут выполняться параллельно; не нужно ждать, пока высохнут стены или плиты, прежде чем придет электрик, плиточник или плотник».
«Компания Havelar с помощью бригады из четырех человек сдала общественное здание в срок и уложилась в бюджет, опередив традиционные сроки строительства», — сказал Филип Лунд-Нильсен, соучредитель и коммерческий директор COBOD International. « 3D-печать в строительстве больше не является альтернативным методом. Для таких проектов это явно превосходный вариант».
Компания Solukon выпускает SPR-Pathfinder PRO для высокосложной обработки методом LPBF (плазменно-порошковой порошковой наплавки)
Компания Solukon выпустила SPR-Pathfinder PRO, существенно улучшенную версию своего программного обеспечения для моделирования процесса удаления порошка при лазерной порошковой наплавке . Эта версия ориентирована на производителей, выпускающих сложные металлические компоненты, включая детали для терморегулирования и многоканальные аэрокосмические конструкции, где существующие инструменты моделирования достигли своих пределов.
Версия PRO обеспечивает значительное повышение разрешения моделирования по сравнению со стандартной версией, поддерживая заявленное 20-кратное увеличение количества частиц наряду с устранением предыдущего ограничения по количеству вокселей. В результате появляется возможность рассчитывать траектории удаления порошка через каналы субмиллиметрового размера и плотно упакованные внутренние поверхности, которые ранее были недоступны для автоматизированного моделирования.
В процессе моделирования деталь перемещается в той же последовательности, в которой она будет двигаться внутри машины для удаления порошка Solukon , что дает операторам прямую визуальную ориентацию в физическом процессе.
Андреас Хартманн, генеральный директор и технический директор Solukon, заявил: «В Solukon мы всегда считали, что надежное и интеллектуальное автоматизированное удаление порошка может быть достигнуто при согласованной работе оборудования, процесса и программного обеспечения. Детали, которые сегодня печатают наши клиенты, сложнее, чем когда-либо, и мы развивались вместе с этими амбициями. SPR-Pathfinder PRO — это результат многолетней работы по изучению рынка и совершенствованию нашего программного обеспечения в соответствии с самыми требовательными задачами аддитивного производства: детали с каналами субмиллиметрового размера, плотно расположенными внутренними поверхностями и геометрией, ранее недоступной для обработки».
В версии PRO добавлены две новые возможности. Теперь контроль поперечного сечения охватывает все плоскости X, Y и Z, а также регулируется прозрачность детали, что позволяет инженерам обнаруживать ловушки для порошка и узкие места в потоке до начала производства.
Программное обеспечение также обеспечивает точное прогнозирование времени выполнения процесса, предоставляя операторам конкретную информацию о том, сколько времени займут как расчеты в процессе моделирования, так и физический цикл удаления порошка — информация, которая исторически была неизвестной переменной при планировании производства.
Компания Solukon выпустила SPR-Pathfinder PRO, существенно улучшенную версию своего программного обеспечения для моделирования процесса удаления порошка при лазерной порошковой наплавке . Эта версия ориентирована на производителей, выпускающих сложные металлические компоненты, включая детали для терморегулирования и многоканальные аэрокосмические конструкции, где существующие инструменты моделирования достигли своих пределов.
Версия PRO обеспечивает значительное повышение разрешения моделирования по сравнению со стандартной версией, поддерживая заявленное 20-кратное увеличение количества частиц наряду с устранением предыдущего ограничения по количеству вокселей. В результате появляется возможность рассчитывать траектории удаления порошка через каналы субмиллиметрового размера и плотно упакованные внутренние поверхности, которые ранее были недоступны для автоматизированного моделирования.
В процессе моделирования деталь перемещается в той же последовательности, в которой она будет двигаться внутри машины для удаления порошка Solukon , что дает операторам прямую визуальную ориентацию в физическом процессе.
Андреас Хартманн, генеральный директор и технический директор Solukon, заявил: «В Solukon мы всегда считали, что надежное и интеллектуальное автоматизированное удаление порошка может быть достигнуто при согласованной работе оборудования, процесса и программного обеспечения. Детали, которые сегодня печатают наши клиенты, сложнее, чем когда-либо, и мы развивались вместе с этими амбициями. SPR-Pathfinder PRO — это результат многолетней работы по изучению рынка и совершенствованию нашего программного обеспечения в соответствии с самыми требовательными задачами аддитивного производства: детали с каналами субмиллиметрового размера, плотно расположенными внутренними поверхностями и геометрией, ранее недоступной для обработки».
В версии PRO добавлены две новые возможности. Теперь контроль поперечного сечения охватывает все плоскости X, Y и Z, а также регулируется прозрачность детали, что позволяет инженерам обнаруживать ловушки для порошка и узкие места в потоке до начала производства.
Программное обеспечение также обеспечивает точное прогнозирование времени выполнения процесса, предоставляя операторам конкретную информацию о том, сколько времени займут как расчеты в процессе моделирования, так и физический цикл удаления порошка — информация, которая исторически была неизвестной переменной при планировании производства.
Компания Empa изучает возможности применения технологии WAAM для ремонта стальных конструкций
Трудно переоценить важность стали в нашей архитектуре: этот металл используется для всего, от мостов до несущих конструкций небоскребов. Известная своим высоким соотношением прочности к весу, сталь, тем не менее, подвержена повреждениям, будь то коррозия или механические напряжения. В последнем случае группа исследователей из Empa, Швейцарской федеральной лаборатории материаловедения и технологий, изучает возможность использования аддитивного производства с дуговой сваркой проволокой (WAAM) для ремонта и усиления поврежденных стальных деталей, что может продлить срок службы таких важных объектов инфраструктуры, как мосты.
WAAM — это метод аддитивного производства, использующий роботизированную руку и электрическую дугу для расплавления сварочной проволоки и послойного нанесения её на рабочую поверхность или подложку. В Empa исследователи изучают возможность применения этого метода аддитивного производства для, так сказать, ремонта поврежденных стальных компонентов, таких как треснувшие детали мостов. Учитывая сложность и высокую стоимость ремонта треснувших стальных компонентов, эта возможность может кардинально изменить ситуацию в проектах по техническому обслуживанию инфраструктуры, особенно при ремонте усталостных трещин в стали.
Однако этот подход — это не просто временное решение, поскольку исследовательская группа разрабатывает оптимизированные геометрические формы для армирования. Как пояснил Хоссейн Хейдаринури, сотрудник лаборатории строительной инженерии Empa: «Ключевой момент не в том, чтобы нанести как можно больше материала. Форма гораздо важнее: оптимизированная геометрия распределяет напряжения таким образом, что распространение существующих трещин останавливается или значительно замедляется».
В ходе своего исследования команда Empa продемонстрировала, как стратегическое применение стальной арматуры с использованием технологии WAAM может увеличить срок службы поврежденной стальной пластины до четырех раз. Это было определено путем нанесения металлической маркировки на треснувшие стальные пластины различных размеров и последующего многократного нагружения. Во всех случаях стальные пластины с 3D-печатной арматурой демонстрировали более высокую усталостную долговечность, чем неповрежденные пластины, а наилучшие результаты показали пластины с двухслойной ступенчатой арматурой.
Несмотря на большой потенциал, исследователи также выявили некоторые проблемы, связанные с этим подходом. Во-первых, если геометрия напечатанной на 3D-принтере детали спроектирована неправильно, это может привести к новым концентрациям напряжений, причем наибольший риск возникает в точке соприкосновения напечатанного металла со стальной подложкой.
Оформить подписку на журнал
Наш канал в ТГ
Мы в MAX
Трудно переоценить важность стали в нашей архитектуре: этот металл используется для всего, от мостов до несущих конструкций небоскребов. Известная своим высоким соотношением прочности к весу, сталь, тем не менее, подвержена повреждениям, будь то коррозия или механические напряжения. В последнем случае группа исследователей из Empa, Швейцарской федеральной лаборатории материаловедения и технологий, изучает возможность использования аддитивного производства с дуговой сваркой проволокой (WAAM) для ремонта и усиления поврежденных стальных деталей, что может продлить срок службы таких важных объектов инфраструктуры, как мосты.
WAAM — это метод аддитивного производства, использующий роботизированную руку и электрическую дугу для расплавления сварочной проволоки и послойного нанесения её на рабочую поверхность или подложку. В Empa исследователи изучают возможность применения этого метода аддитивного производства для, так сказать, ремонта поврежденных стальных компонентов, таких как треснувшие детали мостов. Учитывая сложность и высокую стоимость ремонта треснувших стальных компонентов, эта возможность может кардинально изменить ситуацию в проектах по техническому обслуживанию инфраструктуры, особенно при ремонте усталостных трещин в стали.
Однако этот подход — это не просто временное решение, поскольку исследовательская группа разрабатывает оптимизированные геометрические формы для армирования. Как пояснил Хоссейн Хейдаринури, сотрудник лаборатории строительной инженерии Empa: «Ключевой момент не в том, чтобы нанести как можно больше материала. Форма гораздо важнее: оптимизированная геометрия распределяет напряжения таким образом, что распространение существующих трещин останавливается или значительно замедляется».
В ходе своего исследования команда Empa продемонстрировала, как стратегическое применение стальной арматуры с использованием технологии WAAM может увеличить срок службы поврежденной стальной пластины до четырех раз. Это было определено путем нанесения металлической маркировки на треснувшие стальные пластины различных размеров и последующего многократного нагружения. Во всех случаях стальные пластины с 3D-печатной арматурой демонстрировали более высокую усталостную долговечность, чем неповрежденные пластины, а наилучшие результаты показали пластины с двухслойной ступенчатой арматурой.
Несмотря на большой потенциал, исследователи также выявили некоторые проблемы, связанные с этим подходом. Во-первых, если геометрия напечатанной на 3D-принтере детали спроектирована неправильно, это может привести к новым концентрациям напряжений, причем наибольший риск возникает в точке соприкосновения напечатанного металла со стальной подложкой.
Оформить подписку на журнал
Наш канал в ТГ
Мы в MAX
Valland перерабатывает автомобильный алюминиевый лом в сырье для LPBF
Проект ToZero (полное название: «На пути к нулевым отходам в производстве алюминиевых кузовов автомобилей») завершил заключительную проверку после достижения своей основной цели: определения возможности преобразования алюминиевого лома, образующегося при производстве кузовов автомобилей, в порошок, пригодный для лазерной порошковой плавки. Проект, финансируемый в рамках итальянской программы Accordi per l'Innovazione, объединил компании Valland , Политехнический университет Турина, Политехнический университет Бари и группу компаний Fontana.
Вклад компании Valland был сосредоточен на аддитивном производстве. Компания разработала параметры процесса LB-PBF для порошка AA5083, полученного из потока вторичной переработки, а затем напечатала физический демонстрационный образец проекта: «Voletto», структурный соединительный узел из автомобильного кузова.
Переработанный сплав, полученный методом 3D-печати, не подвергался горячему растрескиванию, а его механические свойства и пластичность соответствовали целевым показателям проекта. Топологическая оптимизация позволила снизить массу демонстрационного образца с 1,68 кг до целевого значения в 0,8 кг. Анализ жизненного цикла, проведенный в соответствии со стандартами ISO 14040/44, показал, что оптимизация процесса снизила углеродный след компонента примерно на 73%.
Один из выводов проекта имеет непосредственное значение для всех, кто рассматривает переработанный алюминий в качестве сырья для LPBF-печати в больших масштабах: переработанный алюминий AA5083 по-прежнему печатает значительно медленнее, чем коммерческий алюминий AlSi10Mg. Компания Valland открыто обозначила это в своем резюме проекта, назвав баланс между качеством материала и производительностью реальной проблемой, которую необходимо решить, прежде чем промышленное внедрение станет осуществимым.
Проект ToZero (полное название: «На пути к нулевым отходам в производстве алюминиевых кузовов автомобилей») завершил заключительную проверку после достижения своей основной цели: определения возможности преобразования алюминиевого лома, образующегося при производстве кузовов автомобилей, в порошок, пригодный для лазерной порошковой плавки. Проект, финансируемый в рамках итальянской программы Accordi per l'Innovazione, объединил компании Valland , Политехнический университет Турина, Политехнический университет Бари и группу компаний Fontana.
Вклад компании Valland был сосредоточен на аддитивном производстве. Компания разработала параметры процесса LB-PBF для порошка AA5083, полученного из потока вторичной переработки, а затем напечатала физический демонстрационный образец проекта: «Voletto», структурный соединительный узел из автомобильного кузова.
Переработанный сплав, полученный методом 3D-печати, не подвергался горячему растрескиванию, а его механические свойства и пластичность соответствовали целевым показателям проекта. Топологическая оптимизация позволила снизить массу демонстрационного образца с 1,68 кг до целевого значения в 0,8 кг. Анализ жизненного цикла, проведенный в соответствии со стандартами ISO 14040/44, показал, что оптимизация процесса снизила углеродный след компонента примерно на 73%.
Один из выводов проекта имеет непосредственное значение для всех, кто рассматривает переработанный алюминий в качестве сырья для LPBF-печати в больших масштабах: переработанный алюминий AA5083 по-прежнему печатает значительно медленнее, чем коммерческий алюминий AlSi10Mg. Компания Valland открыто обозначила это в своем резюме проекта, назвав баланс между качеством материала и производительностью реальной проблемой, которую необходимо решить, прежде чем промышленное внедрение станет осуществимым.
Исследователи из UTEP напечатали на 3D-принтере компонент батареи, который может изменить способ питания различных устройств
Группа исследователей из Техасского университета в Эль-Пасо разработала способ 3D-печати важного компонента батареи практически любой формы. Их инновация может освободить инженеров от ограничений стандартных размеров перезаряжаемых батарей и позволит встраивать накопители энергии непосредственно в устройства, питаемые этими батареями.
Работа, подробно описанная в исследовании , опубликованном в журнале Communications Engineering, входящем в семейство журналов Nature, посвящена гелевым полимерным электролитам — материалу внутри батареи, который переносит ионы (частицы, несущие электрический заряд) между электродами — двумя клеммами, где происходят химические реакции и электричество поступает в батарею или выходит из нее. Традиционные электролиты представляют собой жидкости, которые должны быть герметично заключены в жесткие корпуса, что ограничивает возможности форм батарей и вызывает опасения по поводу безопасности и утечек. Вместо этого команда UTEP создала гель, пригодный для печати, путем объединения светоотверждаемой смолы с жидким электролитом на основе лития, а затем послойного затвердевания с использованием метода, называемого фотополимеризацией в ванне.
Напечатанный материал показал результаты, сопоставимые с электролитами, изготовленными традиционными методами, достигнув ионной проводимости до 3,4 × 10⁻³ сименсов на сантиметр, что близко к характеристикам жидких электролитов, которые он мог бы заменить. Исследователи также определили оптимальную рецептуру — соотношение смолы и электролита один к четырем, — которая обеспечивает баланс между высокими электрохимическими характеристиками и чистой, надежной печатью.
Что не менее важно для практического применения, команда напечатала электролиты в обычном лабораторном воздухе, а не в герметичной бескислородной камере, и материал сохранил свои характеристики. Чтобы продемонстрировать свободу проектирования, которую предоставляет этот метод, исследователи напечатали простые диски, открытую сотовую решетку и сплошной куб размером в один сантиметр, показав, как батареи будущего поколения можно будет придавать им форму, подходящую для носимых устройств, медицинских приборов или аэрокосмических деталей, вместо того, чтобы заставлять устройство подстраиваться под батарею.
«В течение многих лет форма батареи определяла форму устройства, которое она питает», — сказал Алексис Морель, доктор философии, ведущий исследователь этого исследования и преподаватель кафедры металлургии, материаловедения и биомедицинской инженерии Техасского университета в Эль-Пасо. «Мы показываем, что можно напечатать высокоэффективный компонент электролитной батареи любой формы и разместить его практически где угодно. Это меняет представление о том, что могут представить себе дизайнеры».
В ходе работы также прояснилось, как выбор растворителя влияет как на возможность печати, так и на поведение батареи — вопрос, который, как отмечают авторы, в значительной степени оставался без внимания в более ранних исследованиях электролитов для печати. Одна из рецептур оказалась особенно стабильной при многократных испытаниях, что помогло команде определить наиболее перспективное направление дальнейших исследований.
«Это исследование демонстрирует, как передовые производственные и энергетические технологии объединяются, создавая совершенно новые возможности для проектирования батарей», — сказал Кенит Мейсснер, доктор философии, декан инженерного колледжа имени Мигеля А. Лойи. «Разработав масштабируемый метод 3D-печати электролитов для батарей практически любой формы, доктор Маурель и его коллеги помогают вывести UTEP на передовые позиции в исследованиях в области хранения энергии следующего поколения, одновременно предоставляя нашим студентам практический опыт работы с технологиями, имеющими решающее значение для будущего аэрокосмической отрасли, транспорта и передового производства».
Группа исследователей из Техасского университета в Эль-Пасо разработала способ 3D-печати важного компонента батареи практически любой формы. Их инновация может освободить инженеров от ограничений стандартных размеров перезаряжаемых батарей и позволит встраивать накопители энергии непосредственно в устройства, питаемые этими батареями.
Работа, подробно описанная в исследовании , опубликованном в журнале Communications Engineering, входящем в семейство журналов Nature, посвящена гелевым полимерным электролитам — материалу внутри батареи, который переносит ионы (частицы, несущие электрический заряд) между электродами — двумя клеммами, где происходят химические реакции и электричество поступает в батарею или выходит из нее. Традиционные электролиты представляют собой жидкости, которые должны быть герметично заключены в жесткие корпуса, что ограничивает возможности форм батарей и вызывает опасения по поводу безопасности и утечек. Вместо этого команда UTEP создала гель, пригодный для печати, путем объединения светоотверждаемой смолы с жидким электролитом на основе лития, а затем послойного затвердевания с использованием метода, называемого фотополимеризацией в ванне.
Напечатанный материал показал результаты, сопоставимые с электролитами, изготовленными традиционными методами, достигнув ионной проводимости до 3,4 × 10⁻³ сименсов на сантиметр, что близко к характеристикам жидких электролитов, которые он мог бы заменить. Исследователи также определили оптимальную рецептуру — соотношение смолы и электролита один к четырем, — которая обеспечивает баланс между высокими электрохимическими характеристиками и чистой, надежной печатью.
Что не менее важно для практического применения, команда напечатала электролиты в обычном лабораторном воздухе, а не в герметичной бескислородной камере, и материал сохранил свои характеристики. Чтобы продемонстрировать свободу проектирования, которую предоставляет этот метод, исследователи напечатали простые диски, открытую сотовую решетку и сплошной куб размером в один сантиметр, показав, как батареи будущего поколения можно будет придавать им форму, подходящую для носимых устройств, медицинских приборов или аэрокосмических деталей, вместо того, чтобы заставлять устройство подстраиваться под батарею.
«В течение многих лет форма батареи определяла форму устройства, которое она питает», — сказал Алексис Морель, доктор философии, ведущий исследователь этого исследования и преподаватель кафедры металлургии, материаловедения и биомедицинской инженерии Техасского университета в Эль-Пасо. «Мы показываем, что можно напечатать высокоэффективный компонент электролитной батареи любой формы и разместить его практически где угодно. Это меняет представление о том, что могут представить себе дизайнеры».
В ходе работы также прояснилось, как выбор растворителя влияет как на возможность печати, так и на поведение батареи — вопрос, который, как отмечают авторы, в значительной степени оставался без внимания в более ранних исследованиях электролитов для печати. Одна из рецептур оказалась особенно стабильной при многократных испытаниях, что помогло команде определить наиболее перспективное направление дальнейших исследований.
«Это исследование демонстрирует, как передовые производственные и энергетические технологии объединяются, создавая совершенно новые возможности для проектирования батарей», — сказал Кенит Мейсснер, доктор философии, декан инженерного колледжа имени Мигеля А. Лойи. «Разработав масштабируемый метод 3D-печати электролитов для батарей практически любой формы, доктор Маурель и его коллеги помогают вывести UTEP на передовые позиции в исследованиях в области хранения энергии следующего поколения, одновременно предоставляя нашим студентам практический опыт работы с технологиями, имеющими решающее значение для будущего аэрокосмической отрасли, транспорта и передового производства».
Forwarded from Средства производства
⚪️ ГОСТ Р ИСО 1984-1-2025
Условия испытаний фрезерных станков с ручным управлением со столом постоянной высоты. Проверка точности. Часть 1. Станки с горизонтальным шпинделем.⚪️ ГОСТ Р ИСО 1984-2-2025
Условия испытаний фрезерных станков с ручным управлением со столом постоянной высоты. Проверка точности. Часть 2. Станки с вертикальным шпинделем
⚪️ ГОСТ Р 72499-2025
Аддитивные технологии. Композиции металлопорошковые из нержавеющих сталей. Общие технические условия.⚪️ ГОСТ Р 72500-2025
Аддитивные технологии. Проволока из титана и сплавов титана. Общие технические условия.⚪️ ГОСТ Р 72501-2025
Аддитивные технологии. Изделия из стали марки 12Х18Н10Т, изготовленные методом электронно-лучевой наплавки проволокой. Общие технические условия.⚪️ ГОСТ Р 72642-2026
Аддитивные технологии. Изделия из жаростойких сплавов на основе никеля, изготовленные методом селективного лазерного сплавления. Общие технические условия.
———⚙️
#СПиА_Нацпроект
#СПиА_Аддитивные_технологии
#СПиА_Станкостроение
#__Новости
Подписывайтесь на «Средства производства»
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Будущих инженеров двигателей ПД-8 и ПД-14 усадили за компьютеры вместо станков
Будущих создателей российских авиационных двигателей ПД-8 и ПД-14 чаще встречают не у токарных станков, а у 3D-принтеров. Именно аддитивные технологии становятся одним из ключевых инструментов современного двигателестроения, сообщили в ОДК.
Объединённая двигателестроительная корпорация запустила серию мастер-классов, где за 10 дней обучение пройдут около 300 школьников.
Участникам показывают, как создаются изделия методом послойной печати, демонстрируют макет двигателя ПД-14 и объясняют, почему такие технологии уже применяются при производстве деталей.
Во время занятий школьники самостоятельно запускают процесс печати модели турбореактивного двигателя, контролируют первые слои изделия и выполняют его постобработку.
Инженер-технолог ОДК-Сатурн Сергей Поляков отмечал, что аддитивные технологии подтвердили эффективность в авиадвигателестроении, однако их потенциал пока удалось реализовать не полностью.
Будущих создателей российских авиационных двигателей ПД-8 и ПД-14 чаще встречают не у токарных станков, а у 3D-принтеров. Именно аддитивные технологии становятся одним из ключевых инструментов современного двигателестроения, сообщили в ОДК.
Объединённая двигателестроительная корпорация запустила серию мастер-классов, где за 10 дней обучение пройдут около 300 школьников.
Участникам показывают, как создаются изделия методом послойной печати, демонстрируют макет двигателя ПД-14 и объясняют, почему такие технологии уже применяются при производстве деталей.
Уверен, что кто-то обязательно задумается и решит стать инженером по аддитивным технологиям или инженером-конструктором. Это и есть главная наша цель – помочь им найти себя.
Глеб Овчинников, администратор систем дистанционного обучения ЦАТ
Во время занятий школьники самостоятельно запускают процесс печати модели турбореактивного двигателя, контролируют первые слои изделия и выполняют его постобработку.
Инженер-технолог ОДК-Сатурн Сергей Поляков отмечал, что аддитивные технологии подтвердили эффективность в авиадвигателестроении, однако их потенциал пока удалось реализовать не полностью.
Петербургская компания локализует выпуск китайских SLM-принтеров
Центр аддитивных технологий 3DVision, поставляющий в Россию оборудование для 3D-печати китайского производителя EPlus3D, в этом году запустит в Санкт-Петербурге собственное производство SLM-принтеров. Планируемый объем инвестиций в проект составит 150 млн руб., сообщил изданию «Ведомости Северо-Запад» представитель компании.
Контракты на поставку первых 10 локализованных принтеров уже подписаны, передать оборудование заказчику планируется до конца этого года. В 2027 г. компания рассчитывает выпустить около 30 установок, а в 2028 г. – 60. Сборка оборудования будет организована в арендуемых цехах на улице Оптиков, в перспективе при увеличении количества заказов возможно строительство собственной производственной площадки.
На первом этапе инвестпроекта производитель будет выпускать принтеры с рабочей областью 300×300×450 мм и 400×400×450 мм. В середине 2027 г. планируется наладить выпуск установок для медицинских и образовательных учреждений с диаметром рабочей зоны 150×240 мм, а 2028 г. – с зоной построения 650×650×800 мм для аэрокосмической отрасли.
Оборудование будет производиться на платформе EPlus3D, но под собственным брендом и с уровнем локализации, отвечающим требованиям Минпромторга для включения в Реестр российской промышленной продукции. Для этого будут использоваться отечественные комплектующие для принтеров, в том числе платы, нагревательные блоки, а также российские лазеры VPG вместо продукции американской IPG, которыми комплектуются китайские модели. Часть локализуемых металлоконструкций компания намерена производить самостоятельно на своем SLM-оборудовании.
«Из иностранных компонентов на данный момент останутся только сканатор и система постоянного фильтра – остальные элементы планируется заменить на российские», – уточнил представитель компании.
Центр аддитивных технологий 3DVision, поставляющий в Россию оборудование для 3D-печати китайского производителя EPlus3D, в этом году запустит в Санкт-Петербурге собственное производство SLM-принтеров. Планируемый объем инвестиций в проект составит 150 млн руб., сообщил изданию «Ведомости Северо-Запад» представитель компании.
Контракты на поставку первых 10 локализованных принтеров уже подписаны, передать оборудование заказчику планируется до конца этого года. В 2027 г. компания рассчитывает выпустить около 30 установок, а в 2028 г. – 60. Сборка оборудования будет организована в арендуемых цехах на улице Оптиков, в перспективе при увеличении количества заказов возможно строительство собственной производственной площадки.
На первом этапе инвестпроекта производитель будет выпускать принтеры с рабочей областью 300×300×450 мм и 400×400×450 мм. В середине 2027 г. планируется наладить выпуск установок для медицинских и образовательных учреждений с диаметром рабочей зоны 150×240 мм, а 2028 г. – с зоной построения 650×650×800 мм для аэрокосмической отрасли.
Оборудование будет производиться на платформе EPlus3D, но под собственным брендом и с уровнем локализации, отвечающим требованиям Минпромторга для включения в Реестр российской промышленной продукции. Для этого будут использоваться отечественные комплектующие для принтеров, в том числе платы, нагревательные блоки, а также российские лазеры VPG вместо продукции американской IPG, которыми комплектуются китайские модели. Часть локализуемых металлоконструкций компания намерена производить самостоятельно на своем SLM-оборудовании.
«Из иностранных компонентов на данный момент останутся только сканатор и система постоянного фильтра – остальные элементы планируется заменить на российские», – уточнил представитель компании.
В Политехе усовершенствовали технологию выращивания литейных форм
Студенты факультета машиностроения, металлургии и транспорта Политеха братья Тимофей и Степан Головчанские под руководством доцента кафедры «Литейные и высокоэффективные технологии» Виктора Дьячкова разработали технологию аддитивного производства (выращивания) разовых литейных песчаных форм методом селективного лазерного спекания (SLS). Такие формы применяются для изготовления литых металлических изделий. Технология политеховцев исключает этап создания промежуточной оснастки: песчаная форма для заливки металла «выращивается» лазером послойно напрямую по компьютерной 3D-модели.
При традиционном литье металлов в песчаные формы создание модельной оснастки занимает много времени и требует колоссальных затрат на проектирование и производство моделей. Для выпуска единичных экспериментальных деталей или малых опытных партий такой подход экономически невыгоден. Метод «выращивания» песчаных форм позволяет сократить производственный цикл до минимума, а также быстро, с высокой точностью создавать формы практически любой сложности, включая скрытые внутренние полости и каналы.
Разработчики адаптировали стандартный промышленный лазерный станок с ЧПУ для послойного спекания песка. В процессе используются плакированные (песчано-смоляные) смеси на основе кварцевого или бокситового песка. Опытным путем установлены оптимальные параметры работы лазера, который спекает плоские элементы будущей детали слой за слоем, прочно соединяя их между собой.
– Каждая песчинка покрыта специальной термореактивной смолой, – поясняет Тимофей Головчанский. – Лазерный луч движется относительно песчаного слоя по заранее разработанной программе, которая воспроизводит электронно-геометрическую модель будущей литейной формы. Спекание происходит в монослое песка, но в зависимости от мощности излучения и скорости перемещения лазерной головки можно увеличивать или уменьшать глубину спекания. Мы заставили «работать» технологию на лазерном принтере, который изначально не был для этого предназначен, применив доступный серийный CO₂-лазер.
Зарубежные промышленные 3D-принтеры для печати песком существуют, но их стоимость начинается от 14,5 млн рублей. Для большинства предприятий малого и среднего бизнеса это большая сумма, которая критически снижает скорость окупаемости оборудования. Технология политеховцев подразумевает использование серийных станков стоимостью до 600 тыс. рублей. Это делает ее доступной, экономически эффективной и позволяет снизить зависимость от импортной техники.
Студенты факультета машиностроения, металлургии и транспорта Политеха братья Тимофей и Степан Головчанские под руководством доцента кафедры «Литейные и высокоэффективные технологии» Виктора Дьячкова разработали технологию аддитивного производства (выращивания) разовых литейных песчаных форм методом селективного лазерного спекания (SLS). Такие формы применяются для изготовления литых металлических изделий. Технология политеховцев исключает этап создания промежуточной оснастки: песчаная форма для заливки металла «выращивается» лазером послойно напрямую по компьютерной 3D-модели.
При традиционном литье металлов в песчаные формы создание модельной оснастки занимает много времени и требует колоссальных затрат на проектирование и производство моделей. Для выпуска единичных экспериментальных деталей или малых опытных партий такой подход экономически невыгоден. Метод «выращивания» песчаных форм позволяет сократить производственный цикл до минимума, а также быстро, с высокой точностью создавать формы практически любой сложности, включая скрытые внутренние полости и каналы.
Разработчики адаптировали стандартный промышленный лазерный станок с ЧПУ для послойного спекания песка. В процессе используются плакированные (песчано-смоляные) смеси на основе кварцевого или бокситового песка. Опытным путем установлены оптимальные параметры работы лазера, который спекает плоские элементы будущей детали слой за слоем, прочно соединяя их между собой.
– Каждая песчинка покрыта специальной термореактивной смолой, – поясняет Тимофей Головчанский. – Лазерный луч движется относительно песчаного слоя по заранее разработанной программе, которая воспроизводит электронно-геометрическую модель будущей литейной формы. Спекание происходит в монослое песка, но в зависимости от мощности излучения и скорости перемещения лазерной головки можно увеличивать или уменьшать глубину спекания. Мы заставили «работать» технологию на лазерном принтере, который изначально не был для этого предназначен, применив доступный серийный CO₂-лазер.
Зарубежные промышленные 3D-принтеры для печати песком существуют, но их стоимость начинается от 14,5 млн рублей. Для большинства предприятий малого и среднего бизнеса это большая сумма, которая критически снижает скорость окупаемости оборудования. Технология политеховцев подразумевает использование серийных станков стоимостью до 600 тыс. рублей. Это делает ее доступной, экономически эффективной и позволяет снизить зависимость от импортной техники.
Кто на Иннопроме?
Редакция журналов "Аддитивные технологии" и "РИТМ машиностроения" на Иннопроме.
Напишем потом о самом главном!
Не пропустите очередной номер
Оформить подписку на журнал
Наш канал в ТГ
Мы в MAX
Редакция журналов "Аддитивные технологии" и "РИТМ машиностроения" на Иннопроме.
Напишем потом о самом главном!
Не пропустите очередной номер
Оформить подписку на журнал
Наш канал в ТГ
Мы в MAX
Компания Nikon SLM Solutions и Bosch напечатали на 3D-принтере цельный блок двигателя V8 единой деталью.
Компания Nikon SLM Solutions и Bosch Industry Consulting изготовили цельный блок двигателя V8 в виде единой детали методом лазерной печати с использованием системы лазерного спекания порошка NXG XII 600 в Центре аддитивных решений Bosch в Нюрнберге, Германия. Блок был напечатан из алюминия AlSi10Mg без литья и без использования оснастки.
Традиционное производство блоков цилиндров требует разработки оснастки, на изготовление которой уходят недели или месяцы, прежде чем можно будет изготовить хотя бы одну деталь. Изменения в конструкции означают модификацию оснастки, что увеличивает время и стоимость каждой итерации. В случае с NXG XII 600 блок был изготовлен непосредственно из цифрового файла, что полностью обошло эти ограничения и позволило получить геометрические формы, включая интегрированные каналы охлаждения и топологически оптимизированные структуры, которые невозможно надежно реализовать методом литья.
Снижение веса — одно из самых очевидных преимуществ. Размещая материал только там, где это необходимо согласно структурному анализу, аддитивное производство позволяет создавать компоненты легче, чем их литые аналоги, без ущерба для производительности. В автоспорте и высокопроизводительных автомобилях подобная экономия массы напрямую приводит к конкурентному преимуществу.
Этот проект также отражает более широкую стратегическую точку зрения о том, где аддитивное производство должно прижиться. По оценкам, от 60 до 80 процентов компонентов готового автомобиля производятся не производителем оригинального оборудования (OEM), а поставщиками первого и второго уровня. Bosch — один из крупнейших в мире поставщиков первого уровня для автомобильной промышленности, и это сотрудничество объединяет производственный опыт Bosch с технологическими параметрами, квалификацией материалов, программным обеспечением и прикладными разработками Nikon SLM Solutions. Это совершенно иное предложение, чем просто продажа станка.
Компания Nikon SLM Solutions заявляет, что ее роль в подобных проектах охватывает весь рабочий процесс: разработку материалов, оптимизацию параметров процесса, подготовку программного обеспечения для обработки данных, обеспечение качества и постоянную поддержку приложений. Для геометрически сложной цельной алюминиевой детали такого масштаба это не второстепенные услуги. Именно они делают возможным ее изготовление.
Блок V8 пока не запущен в серийное производство, но он указывает на то, что будет запущено. Аддитивное производство находит применение в автомобильной промышленности, сочетая геометрическую сложность, требования к производительности и объемы производства, которые еще несколько лет назад считались нереалистичными для аддитивного производства. Технология, партнерские отношения и производственные системы уже существуют.
Компания Nikon SLM Solutions и Bosch Industry Consulting изготовили цельный блок двигателя V8 в виде единой детали методом лазерной печати с использованием системы лазерного спекания порошка NXG XII 600 в Центре аддитивных решений Bosch в Нюрнберге, Германия. Блок был напечатан из алюминия AlSi10Mg без литья и без использования оснастки.
Традиционное производство блоков цилиндров требует разработки оснастки, на изготовление которой уходят недели или месяцы, прежде чем можно будет изготовить хотя бы одну деталь. Изменения в конструкции означают модификацию оснастки, что увеличивает время и стоимость каждой итерации. В случае с NXG XII 600 блок был изготовлен непосредственно из цифрового файла, что полностью обошло эти ограничения и позволило получить геометрические формы, включая интегрированные каналы охлаждения и топологически оптимизированные структуры, которые невозможно надежно реализовать методом литья.
Снижение веса — одно из самых очевидных преимуществ. Размещая материал только там, где это необходимо согласно структурному анализу, аддитивное производство позволяет создавать компоненты легче, чем их литые аналоги, без ущерба для производительности. В автоспорте и высокопроизводительных автомобилях подобная экономия массы напрямую приводит к конкурентному преимуществу.
Этот проект также отражает более широкую стратегическую точку зрения о том, где аддитивное производство должно прижиться. По оценкам, от 60 до 80 процентов компонентов готового автомобиля производятся не производителем оригинального оборудования (OEM), а поставщиками первого и второго уровня. Bosch — один из крупнейших в мире поставщиков первого уровня для автомобильной промышленности, и это сотрудничество объединяет производственный опыт Bosch с технологическими параметрами, квалификацией материалов, программным обеспечением и прикладными разработками Nikon SLM Solutions. Это совершенно иное предложение, чем просто продажа станка.
Компания Nikon SLM Solutions заявляет, что ее роль в подобных проектах охватывает весь рабочий процесс: разработку материалов, оптимизацию параметров процесса, подготовку программного обеспечения для обработки данных, обеспечение качества и постоянную поддержку приложений. Для геометрически сложной цельной алюминиевой детали такого масштаба это не второстепенные услуги. Именно они делают возможным ее изготовление.
Блок V8 пока не запущен в серийное производство, но он указывает на то, что будет запущено. Аддитивное производство находит применение в автомобильной промышленности, сочетая геометрическую сложность, требования к производительности и объемы производства, которые еще несколько лет назад считались нереалистичными для аддитивного производства. Технология, партнерские отношения и производственные системы уже существуют.
Экономике долголетия нужен завод
Продолжительность жизни стала одной из самых обсуждаемых тем в здравоохранении. Каждую неделю появляются новые объявления о методах омоложения, платформах для разработки лекарств на основе искусственного интеллекта или стартапах, стремящихся продлить нашу жизнь. Инвесторы вложили миллиарды в компании, работающие над всем, от клеточного омоложения до генной терапии. Правительства также готовятся к быстрому старению населения, которое в ближайшие десятилетия изменит системы здравоохранения.
Но увеличение продолжительности жизни создает не только спрос на новые методы лечения. Оно также создает спрос на производство. Если люди начнут жить дольше и оставаться здоровыми дольше, им понадобится не просто больше лекарств. Им понадобится больше товаров для здравоохранения, имплантатов, зубных протезов, слуховых аппаратов, хирургических шаблонов, реабилитационных устройств и многого другого. И все больше таких товаров потребуется изготавливать на заказ для каждого пациента. Эти изменения могут стать одной из крупнейших возможностей для бизнеса в сфере аддитивного производства.
На фото - концептуальное изображение ортопедического имплантата, изготовленного методом 3D-печати с учетом индивидуальных особенностей пациента, — одно из наиболее быстрорастущих применений аддитивного производства в здравоохранении.
Продолжительность жизни стала одной из самых обсуждаемых тем в здравоохранении. Каждую неделю появляются новые объявления о методах омоложения, платформах для разработки лекарств на основе искусственного интеллекта или стартапах, стремящихся продлить нашу жизнь. Инвесторы вложили миллиарды в компании, работающие над всем, от клеточного омоложения до генной терапии. Правительства также готовятся к быстрому старению населения, которое в ближайшие десятилетия изменит системы здравоохранения.
Но увеличение продолжительности жизни создает не только спрос на новые методы лечения. Оно также создает спрос на производство. Если люди начнут жить дольше и оставаться здоровыми дольше, им понадобится не просто больше лекарств. Им понадобится больше товаров для здравоохранения, имплантатов, зубных протезов, слуховых аппаратов, хирургических шаблонов, реабилитационных устройств и многого другого. И все больше таких товаров потребуется изготавливать на заказ для каждого пациента. Эти изменения могут стать одной из крупнейших возможностей для бизнеса в сфере аддитивного производства.
На фото - концептуальное изображение ортопедического имплантата, изготовленного методом 3D-печати с учетом индивидуальных особенностей пациента, — одно из наиболее быстрорастущих применений аддитивного производства в здравоохранении.
РАДИОФИЗИКИ СОЗДАЛИ МАГНИТНЫЙ КОМПОЗИТНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ 3D-ПЕЧАТИ
В Томском государственном университете разработали магнитный композитный материал для 3D-печати. Радиофизики создали пластиковые нити (филаменты) с добавлением порошка гексаферрита и изучили их свойства — механические, магнитные и электромагнитные на крайне высоких частотах. Оказалось, что феррит в составе материала работает как узкополосный фильтр: он избирательно поглощает электромагнитное излучение на частоте около 49 ГГц. Это свойство можно использовать в различных радиоэлектронных системах, уточнили в пресс-службе вуза.
Исследование поддержано Программой развития Томского государственного университета (федеральная программа «Приоритет 2030»). Руководитель проекта — старший научный сотрудник научной лаборатории терагерцовых исследований РФФ ТГУ Дмитрий Вагнер.
Ученые кафедры радиоэлектроники радиофизического факультета ТГУ изготовили филамент (нить для FDM 3D-печати) из смеси твёрдого полимера АСА (акрилонитрил-стирол-акрилата) с добавлением порошка гексаферрита бария и исследовали его свойства: магнитные, механико-прочностные и электромагнитные в КВЧ (крайне высокочастотном) диапазоне.
«Ферритовый порошок работает как узкополосный фильтр: он избирательно поглощает электромагнитное излучение на частоте около 49 ГГц. Мы доказали, что это свойство сохраняется в 3D-печатных изделиях, и чем выше концентрация гексаферрита, тем сильнее этот эффект, — рассказал доцент кафедры радиоэлектроники РФФ ТГУ Александр Бадьин. — Однако здесь приходится искать компромисс между снижением уровня пропускания КВЧ-излучения и прочностью изготавливаемого на 3D-принтере изделия, так как увеличение доли порошка гексаферрита приводит к снижению механической прочности».
Ученые самостоятельно воспроизводят весь технологический цикл: от синтеза порошков ферритов до получения готовой нити для FDM 3D-принтера на собственной экструзионной линии.
«Наша команда больше пяти лет работает над модификацией электромагнитных свойств материалов для 3D-печати. Идея в том, чтобы, имея набор филаментов с различными электромагнитными свойствами, изготавливать с помощью 3D-принтера не только бытовые и декоративные изделия, но и функциональные элементы радиоэлектронных устройств (фильтры, сенсоры, антенны). Это значительно расширяет возможности использования современных бытовых и промышленных FDM 3D-принтеров, а также ассортимент филаментов с уникальными электрофизическими свойствами», — объяснил Александр Бадьин.
Команда готовит к публикации статью о гибких композиционных материалах для 3D-печати. В ближайшей перспективе планируется сотрудничество со специалистами в области химии для проведения дополнительных совместных исследований.
Статья опубликована в журнале Journal of Magnetic Materials (Q2).
В Томском государственном университете разработали магнитный композитный материал для 3D-печати. Радиофизики создали пластиковые нити (филаменты) с добавлением порошка гексаферрита и изучили их свойства — механические, магнитные и электромагнитные на крайне высоких частотах. Оказалось, что феррит в составе материала работает как узкополосный фильтр: он избирательно поглощает электромагнитное излучение на частоте около 49 ГГц. Это свойство можно использовать в различных радиоэлектронных системах, уточнили в пресс-службе вуза.
Исследование поддержано Программой развития Томского государственного университета (федеральная программа «Приоритет 2030»). Руководитель проекта — старший научный сотрудник научной лаборатории терагерцовых исследований РФФ ТГУ Дмитрий Вагнер.
Ученые кафедры радиоэлектроники радиофизического факультета ТГУ изготовили филамент (нить для FDM 3D-печати) из смеси твёрдого полимера АСА (акрилонитрил-стирол-акрилата) с добавлением порошка гексаферрита бария и исследовали его свойства: магнитные, механико-прочностные и электромагнитные в КВЧ (крайне высокочастотном) диапазоне.
«Ферритовый порошок работает как узкополосный фильтр: он избирательно поглощает электромагнитное излучение на частоте около 49 ГГц. Мы доказали, что это свойство сохраняется в 3D-печатных изделиях, и чем выше концентрация гексаферрита, тем сильнее этот эффект, — рассказал доцент кафедры радиоэлектроники РФФ ТГУ Александр Бадьин. — Однако здесь приходится искать компромисс между снижением уровня пропускания КВЧ-излучения и прочностью изготавливаемого на 3D-принтере изделия, так как увеличение доли порошка гексаферрита приводит к снижению механической прочности».
Ученые самостоятельно воспроизводят весь технологический цикл: от синтеза порошков ферритов до получения готовой нити для FDM 3D-принтера на собственной экструзионной линии.
«Наша команда больше пяти лет работает над модификацией электромагнитных свойств материалов для 3D-печати. Идея в том, чтобы, имея набор филаментов с различными электромагнитными свойствами, изготавливать с помощью 3D-принтера не только бытовые и декоративные изделия, но и функциональные элементы радиоэлектронных устройств (фильтры, сенсоры, антенны). Это значительно расширяет возможности использования современных бытовых и промышленных FDM 3D-принтеров, а также ассортимент филаментов с уникальными электрофизическими свойствами», — объяснил Александр Бадьин.
Команда готовит к публикации статью о гибких композиционных материалах для 3D-печати. В ближайшей перспективе планируется сотрудничество со специалистами в области химии для проведения дополнительных совместных исследований.
Статья опубликована в журнале Journal of Magnetic Materials (Q2).
Forwarded from АРАТ | Ассоциация развития аддитивных технологий
В Екатеринбурге проходит международная промышленная выставка ИННОПРОМ-2026— одна из главных площадок для демонстрации передовых промышленных решений и обсуждения перспектив отечественной индустрии.
Особое место в деловой программе заняли аддитивные технологии— именно они сегодня определяют вектор трансформации наукоёмких отраслей: от энергомашиностроения до авиации и космоса.
🎙 На пленарном заседании «Индустрия 360: производство без границ»премьер-министр РФ Михаил Мишустин обозначил 3D-печать среди государственных приоритетов:
«Мы, конечно, активизируем внедрение аддитивных технологий. Они позволяют реализовывать нестандартные инженерные решения. В их числе — метод электродугового послойного выращивания. В этом году была создана крупнейшая заготовка для паровой турбины, которая используется в электроэнергетике».
Глава правительства подчеркнул:
возможности 3D-печати кардинально меняют подходы к производству деталей в авиастроении и других наукоёмких сферах, а российская промышленность уверенно движется к технологической независимости, создавая собственные конкурентоспособные решения.
#ИННОПРОМ2026 #АРАТ #аддитивныетехнологии #3Dпечать
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
Студенты СамГТУ придумали дешевый способ печати деталей из металла
Студенты факультета машиностроения, металлургии и транспорта СамГТУ братья Тимофей и Степан Головчанские усовершенствовали технологию выращивания песчаных форм для литья металла.
Они адаптировали стандартный промышленный лазерный станок с ЧПУ для послойного спекания песка.
При традиционном литье создание модельной оснастки занимает много времени и требует больших затрат. Для единичных экспериментальных деталей или малых партий это экономически невыгодно. Новая технология исключает промежуточный этап. Песчаная форма для заливки металла «выращивается» лазером напрямую по компьютерной 3D-модели.
В процессе используются плакированные песчано-смоляные смеси. Каждая песчинка покрыта тончайшей термореактивной пленкой. Лазерный луч движется по программе и спекает монослой песка. Глубину спекания можно регулировать мощностью излучения и скоростью движения лазерной головки.
Зарубежные промышленные 3D-принтеры для печати песком стоят от 14,5 млн рублей. Для малого и среднего бизнеса — большая сумма. Технология самарских студентов подразумевает использование серийных станков стоимостью до 600 тыс. рублей.
Это делает ее доступной и снижает зависимость от импортной техники. Работой руководил кандидат технических наук Виктор Дьячков, уточнила пресс-служба вуза.
Студенты факультета машиностроения, металлургии и транспорта СамГТУ братья Тимофей и Степан Головчанские усовершенствовали технологию выращивания песчаных форм для литья металла.
Они адаптировали стандартный промышленный лазерный станок с ЧПУ для послойного спекания песка.
При традиционном литье создание модельной оснастки занимает много времени и требует больших затрат. Для единичных экспериментальных деталей или малых партий это экономически невыгодно. Новая технология исключает промежуточный этап. Песчаная форма для заливки металла «выращивается» лазером напрямую по компьютерной 3D-модели.
В процессе используются плакированные песчано-смоляные смеси. Каждая песчинка покрыта тончайшей термореактивной пленкой. Лазерный луч движется по программе и спекает монослой песка. Глубину спекания можно регулировать мощностью излучения и скоростью движения лазерной головки.
Зарубежные промышленные 3D-принтеры для печати песком стоят от 14,5 млн рублей. Для малого и среднего бизнеса — большая сумма. Технология самарских студентов подразумевает использование серийных станков стоимостью до 600 тыс. рублей.
Это делает ее доступной и снижает зависимость от импортной техники. Работой руководил кандидат технических наук Виктор Дьячков, уточнила пресс-служба вуза.
Исследователи из Университета Юты смогли напечатать трехмерные фигуры за один 20-секундный лазерный импульс
Исследователи из Университета Юты разработали метод 3D-печати, позволяющий создавать объект примерно за 20 секунд, тогда как при использовании других методов лазерной печати это может занимать часы. Метод, описанный в исследовании, опубликованном в журнале Nature Communications , заключается в затвердевании всей формы под воздействием лазера, а не в послойном наращивании. Исследователи также отмечают, что это позволяет избежать образования негерметичных швов между слоями при традиционных процессах.
Работу возглавил Раджеш Менон, профессор кафедры электротехники и вычислительной техники Инженерного колледжа Прайса при Университете Юты, совместно с членом лаборатории Даджуном Лином и соавтором Брайаном Бейкером из Utah Nanofab.
Этот метод основан на фотолитографии и расширен до трех измерений. Лазер проходит через светочувствительный материал подложки под названием SU-8, затвердевая открытый объем, в то время как остальная часть смывается. Для обеспечения точности луча при его прохождении через материал команда создала наноразмерную маску, которая компенсирует преломление света подложкой, направляя энергию лазера только в тот объем, который должен стать конечной формой.
«Маска работает как формочка для печенья, выдавливая сложную форму из толстого теста», — сказал Менон. «Лазер одновременно «запекает» тесто изнутри, поэтому получившаяся форма физически прочная».
Исследователи использовали эту технику для создания микротрубчатых структур с индивидуальным диаметром всего 6 микрометров, расположенных в виде решеток с соотношением размеров до 120:1. Структуры выдержали испытания на сжатие и перемещали жидкость за счет капиллярного эффекта. Они также продемонстрировали печать множества форм в последовательности конвейерной ленты.
Менон описал текущий результат как «расширенное 2D», а не истинное 3D, поскольку в процессе контролируется форма только двух измерений, при этом третье максимально расширяется. Сейчас команда работает над расширением этой техники для достижения подлинного трехмерного контроля.
Исследователи из Университета Юты разработали метод 3D-печати, позволяющий создавать объект примерно за 20 секунд, тогда как при использовании других методов лазерной печати это может занимать часы. Метод, описанный в исследовании, опубликованном в журнале Nature Communications , заключается в затвердевании всей формы под воздействием лазера, а не в послойном наращивании. Исследователи также отмечают, что это позволяет избежать образования негерметичных швов между слоями при традиционных процессах.
Работу возглавил Раджеш Менон, профессор кафедры электротехники и вычислительной техники Инженерного колледжа Прайса при Университете Юты, совместно с членом лаборатории Даджуном Лином и соавтором Брайаном Бейкером из Utah Nanofab.
Этот метод основан на фотолитографии и расширен до трех измерений. Лазер проходит через светочувствительный материал подложки под названием SU-8, затвердевая открытый объем, в то время как остальная часть смывается. Для обеспечения точности луча при его прохождении через материал команда создала наноразмерную маску, которая компенсирует преломление света подложкой, направляя энергию лазера только в тот объем, который должен стать конечной формой.
«Маска работает как формочка для печенья, выдавливая сложную форму из толстого теста», — сказал Менон. «Лазер одновременно «запекает» тесто изнутри, поэтому получившаяся форма физически прочная».
Исследователи использовали эту технику для создания микротрубчатых структур с индивидуальным диаметром всего 6 микрометров, расположенных в виде решеток с соотношением размеров до 120:1. Структуры выдержали испытания на сжатие и перемещали жидкость за счет капиллярного эффекта. Они также продемонстрировали печать множества форм в последовательности конвейерной ленты.
Менон описал текущий результат как «расширенное 2D», а не истинное 3D, поскольку в процессе контролируется форма только двух измерений, при этом третье максимально расширяется. Сейчас команда работает над расширением этой техники для достижения подлинного трехмерного контроля.
Компания Kentstrapper выпускает Mille, промышленный FFF-принтер с объемом рабочей области в один кубический метр
Компания Kentstrapper , производитель 3D-принтеров из Флоренции, работающая с 2011 года, 6 июля 2026 года начала продажи Mille — промышленного FFF-принтера с рабочей областью 1000 × 1000 × 1000 мм.
Объем рабочей области в один кубический метр сам по себе не является чем-то новым в промышленном FFF-печати. Крупноформатные машины с аналогичной рабочей областью уже много лет выпускаются несколькими производителями. Поэтому цифру в заголовке следует рассматривать как пропуск в категорию крупноформатных промышленных FFF-принтеров.
Рабочая платформа нагревается до 120°C в шести независимых зонах, и перед каждой печатью сканер отображает всю геометрию рабочей области и автоматически компенсирует любые неровности. Камера активно нагревается и поддерживает температуру 60°C на протяжении всей работы, что, по словам производителя, позволяет использовать такие материалы, как ASA-CF и PPS-CF. Порог в 60°C уже был доступен в более компактной модели Bold 755 с объемом рабочей области 700 × 500 × 500 мм, но Mille увеличивает его до целого метра и заменяет печатающую головку Dragon UHF на высокопроизводительный экструдер Mantis, поддерживающий сопла от 0,4 до 1,4 мм. Магнитная система SEM, уже используемая в предыдущих моделях, позволяет заменять печатающую головку без инструментов менее чем за полминуты. В перечень материалов входят, среди прочего, нейлон, армированный стекловолокном и углеродным волокном, PPS-CF, а также материалы и полимеры, обладающие антистатическими свойствами и сертифицированные в соответствии со стандартом UL 94 V-0.
ТвЭкструдеры работают в непрерывном режиме. Когда катушка в первом экструдере заканчивается или возникает ошибка подачи, второй экструдер, загруженный тем же материалом, берет на себя работу, не останавливая печать. Функция восстановления после отключения электроэнергии работает для печати, длящейся до 72 часов, поэтому вы можете оставлять многодневные задания на ночь без присмотра.
Mille подключается к серверам через исходящий зашифрованный туннель Cloudflare Zero Trust, не открывая входящие порты и не требуя публичного IP-адреса. Каждая попытка доступа требует аутентификации и двухфакторной аутентификации и записывается в журнал аудита. Для этого сегмента такой подход представляет собой редкий уровень внимания к кибербезопасности промышленного оборудования. Специальный бот в Telegram отправляет уведомления, предоставляет изображения с бортовой камеры и распространяет обновления прошивки по беспроводной сети (OTA).
Клара, встроенный в принтер помощник, работает с базой данных, созданной на основе реальных, завершенных сервисных обращений Kentstrapper. Она распознает известные неисправности и направляет пользователей к решениям, а система мониторинга парка устройств может выявлять потенциальные проблемы до того, как их заметят клиенты.
Этот программный слой является ядром предложения стоимостью 40 000 евро, поскольку в производстве реальная стоимость — это не прейскурант, а время простоя. Компания Kentstrapper приводит пример, в котором затраты на изготовление оснастки, заказанной сторонними компаниями за 70 евро за единицу, сократились до 20 евро на материалы при собственном производстве, а время выполнения заказа уменьшилось с трех дней до двенадцати часов. Машина соответствует требованиям программ стимулирования развития Индустрии 4.0 и Transizione 5.0, что означает, что эффективная чистая стоимость после вычетов может быть значительно ниже прейскурантной цены. Команда из Флоренции напрямую занимается обучением и послепродажным обслуживанием.
В качестве демонстрации компания Kentstrapper представила корпус для аккумуляторной батареи электромобиля длиной более 700 мм, напечатанный из цельного куска материала ASA. Обычно этот компонент собирается из нескольких сегментов. Печать его в виде цельной детали исключает наличие структурных швов и потенциальных мест образования трещин.
Компания Kentstrapper , производитель 3D-принтеров из Флоренции, работающая с 2011 года, 6 июля 2026 года начала продажи Mille — промышленного FFF-принтера с рабочей областью 1000 × 1000 × 1000 мм.
Объем рабочей области в один кубический метр сам по себе не является чем-то новым в промышленном FFF-печати. Крупноформатные машины с аналогичной рабочей областью уже много лет выпускаются несколькими производителями. Поэтому цифру в заголовке следует рассматривать как пропуск в категорию крупноформатных промышленных FFF-принтеров.
Рабочая платформа нагревается до 120°C в шести независимых зонах, и перед каждой печатью сканер отображает всю геометрию рабочей области и автоматически компенсирует любые неровности. Камера активно нагревается и поддерживает температуру 60°C на протяжении всей работы, что, по словам производителя, позволяет использовать такие материалы, как ASA-CF и PPS-CF. Порог в 60°C уже был доступен в более компактной модели Bold 755 с объемом рабочей области 700 × 500 × 500 мм, но Mille увеличивает его до целого метра и заменяет печатающую головку Dragon UHF на высокопроизводительный экструдер Mantis, поддерживающий сопла от 0,4 до 1,4 мм. Магнитная система SEM, уже используемая в предыдущих моделях, позволяет заменять печатающую головку без инструментов менее чем за полминуты. В перечень материалов входят, среди прочего, нейлон, армированный стекловолокном и углеродным волокном, PPS-CF, а также материалы и полимеры, обладающие антистатическими свойствами и сертифицированные в соответствии со стандартом UL 94 V-0.
ТвЭкструдеры работают в непрерывном режиме. Когда катушка в первом экструдере заканчивается или возникает ошибка подачи, второй экструдер, загруженный тем же материалом, берет на себя работу, не останавливая печать. Функция восстановления после отключения электроэнергии работает для печати, длящейся до 72 часов, поэтому вы можете оставлять многодневные задания на ночь без присмотра.
Mille подключается к серверам через исходящий зашифрованный туннель Cloudflare Zero Trust, не открывая входящие порты и не требуя публичного IP-адреса. Каждая попытка доступа требует аутентификации и двухфакторной аутентификации и записывается в журнал аудита. Для этого сегмента такой подход представляет собой редкий уровень внимания к кибербезопасности промышленного оборудования. Специальный бот в Telegram отправляет уведомления, предоставляет изображения с бортовой камеры и распространяет обновления прошивки по беспроводной сети (OTA).
Клара, встроенный в принтер помощник, работает с базой данных, созданной на основе реальных, завершенных сервисных обращений Kentstrapper. Она распознает известные неисправности и направляет пользователей к решениям, а система мониторинга парка устройств может выявлять потенциальные проблемы до того, как их заметят клиенты.
Этот программный слой является ядром предложения стоимостью 40 000 евро, поскольку в производстве реальная стоимость — это не прейскурант, а время простоя. Компания Kentstrapper приводит пример, в котором затраты на изготовление оснастки, заказанной сторонними компаниями за 70 евро за единицу, сократились до 20 евро на материалы при собственном производстве, а время выполнения заказа уменьшилось с трех дней до двенадцати часов. Машина соответствует требованиям программ стимулирования развития Индустрии 4.0 и Transizione 5.0, что означает, что эффективная чистая стоимость после вычетов может быть значительно ниже прейскурантной цены. Команда из Флоренции напрямую занимается обучением и послепродажным обслуживанием.
В качестве демонстрации компания Kentstrapper представила корпус для аккумуляторной батареи электромобиля длиной более 700 мм, напечатанный из цельного куска материала ASA. Обычно этот компонент собирается из нескольких сегментов. Печать его в виде цельной детали исключает наличие структурных швов и потенциальных мест образования трещин.
Ауксилиум впервые в космосе создал биопринтеры для получения образцов тканей почек и печени
Калифорнийская компания Auxilium Biotechnologies достигла важной вехи: ее орбитальный биопринтер AMP-1 успешно создал биопринтеры тканей почек и печени в космосе. 3D-биопринтер был установлен на борту Международной космической станции (МКС) в 2024 году и использовался для разработки инновационных медицинских устройств и регенеративных имплантатов .
Успешная биопечать тканей почек и печени на борту МКС знаменует собой первый случай производства этих типов тканей в космосе. Принтер также использовался для производства хрящевых тканей, а также 28 имплантатов для восстановления нервов. По словам компании, универсальность, позволяющая печатать как живые ткани, так и имплантируемые медицинские изделия в рамках одной миссии, показывает, что ее орбитальный биопринтер AMP-1 является жизнеспособной «масштабируемой многофункциональной платформой для биопроизводства в космосе».
Эти ткани были напечатаны на МКС и недавно доставлены на Землю в рамках миссии AXLM-3, которая совершила посадку в Тихом океане 17 июня 2026 года. Ткани, полученные в условиях микрогравитации, теперь будут использованы для поддержки исследований в Институте регенеративной медицины Уэйк Форест (WFIRM).
Доктор Энтони Атала, профессор и директор WFIRM, добавил: «Успешная биопечать живой ткани печени и почек на борту Международной космической станции знаменует собой важный шаг вперед для регенеративной медицины. Равномерное распределение клеток, достигнутое на борту космической станции, указывает на реальные возможности производства медицинских устройств и тканей в космосе».
Существует несколько причин, по которым биотехнологические компании и космические организации, такие как NASA, инвестируют в биопечать в космосе . Главная причина заключается в том, что технологии биопечати могут извлечь выгоду из микрогравитации космического пространства. В то время как на Земле гравитация создает проблемы и ограничения для биопечати сложных структур, в космосе становится возможным создавать сложные трехмерные геометрические формы с большей однородностью клеток и без необходимости использования каркасов. Это открывает двери для создания передовых живых тканей, органоидов и имплантатов.
Еще одна причина, как отмечает Auxilium, заключается в поддержке создания космической инфраструктуры. «Эта миссия представляет собой еще один шаг к созданию производственных мощностей, необходимых для поддержки научных открытий, здравоохранения и освоения космоса человеком за пределами Земли», — заявляет компания.
Компания Auxilium называет органоиды — миниатюрные модели тканей, обладающие характеристиками человеческих органов, — одним из основных применений своей орбитальной платформы биопечати. В настоящее время органоиды в основном производятся на Земле и запускаются на орбиту для созревания. Благодаря возможности биопечати органоидов непосредственно в космосе, исследователи будут меньше зависеть от графиков запусков и связанных с ними цепочек поставок при их создании, что позволит использовать органоиды для разработки и тестирования лекарств, моделирования заболеваний и медицинских исследований в условиях микрогравитации.
В перспективе компания Auxilium Biotechnologies продолжает разрабатывать и совершенствовать свои решения в области биопечати. В частности, она работает над развитием биопечати на низких околоземных орбитах совместно с компаниями Vast и Starlab, которые занимаются разработкой космических станций следующего поколения. (Вывод МКС из эксплуатации запланирован на 2030 год.) Auxilium также рассматривает более широкие перспективы, разрабатывая технологии биопроизводства, подходящие для миссий по исследованию дальнего космоса и лунных миссий.
Калифорнийская компания Auxilium Biotechnologies достигла важной вехи: ее орбитальный биопринтер AMP-1 успешно создал биопринтеры тканей почек и печени в космосе. 3D-биопринтер был установлен на борту Международной космической станции (МКС) в 2024 году и использовался для разработки инновационных медицинских устройств и регенеративных имплантатов .
Успешная биопечать тканей почек и печени на борту МКС знаменует собой первый случай производства этих типов тканей в космосе. Принтер также использовался для производства хрящевых тканей, а также 28 имплантатов для восстановления нервов. По словам компании, универсальность, позволяющая печатать как живые ткани, так и имплантируемые медицинские изделия в рамках одной миссии, показывает, что ее орбитальный биопринтер AMP-1 является жизнеспособной «масштабируемой многофункциональной платформой для биопроизводства в космосе».
Эти ткани были напечатаны на МКС и недавно доставлены на Землю в рамках миссии AXLM-3, которая совершила посадку в Тихом океане 17 июня 2026 года. Ткани, полученные в условиях микрогравитации, теперь будут использованы для поддержки исследований в Институте регенеративной медицины Уэйк Форест (WFIRM).
Доктор Энтони Атала, профессор и директор WFIRM, добавил: «Успешная биопечать живой ткани печени и почек на борту Международной космической станции знаменует собой важный шаг вперед для регенеративной медицины. Равномерное распределение клеток, достигнутое на борту космической станции, указывает на реальные возможности производства медицинских устройств и тканей в космосе».
Существует несколько причин, по которым биотехнологические компании и космические организации, такие как NASA, инвестируют в биопечать в космосе . Главная причина заключается в том, что технологии биопечати могут извлечь выгоду из микрогравитации космического пространства. В то время как на Земле гравитация создает проблемы и ограничения для биопечати сложных структур, в космосе становится возможным создавать сложные трехмерные геометрические формы с большей однородностью клеток и без необходимости использования каркасов. Это открывает двери для создания передовых живых тканей, органоидов и имплантатов.
Еще одна причина, как отмечает Auxilium, заключается в поддержке создания космической инфраструктуры. «Эта миссия представляет собой еще один шаг к созданию производственных мощностей, необходимых для поддержки научных открытий, здравоохранения и освоения космоса человеком за пределами Земли», — заявляет компания.
Компания Auxilium называет органоиды — миниатюрные модели тканей, обладающие характеристиками человеческих органов, — одним из основных применений своей орбитальной платформы биопечати. В настоящее время органоиды в основном производятся на Земле и запускаются на орбиту для созревания. Благодаря возможности биопечати органоидов непосредственно в космосе, исследователи будут меньше зависеть от графиков запусков и связанных с ними цепочек поставок при их создании, что позволит использовать органоиды для разработки и тестирования лекарств, моделирования заболеваний и медицинских исследований в условиях микрогравитации.
В перспективе компания Auxilium Biotechnologies продолжает разрабатывать и совершенствовать свои решения в области биопечати. В частности, она работает над развитием биопечати на низких околоземных орбитах совместно с компаниями Vast и Starlab, которые занимаются разработкой космических станций следующего поколения. (Вывод МКС из эксплуатации запланирован на 2030 год.) Auxilium также рассматривает более широкие перспективы, разрабатывая технологии биопроизводства, подходящие для миссий по исследованию дальнего космоса и лунных миссий.
Компания Homberger внедряет систему нулевой точки AMF в постобработку при аддитивном производстве
Компания Homberger, итальянский дистрибьютор технологии зажима AMF (Andreas Maier Fellbach) из Генуи, представила свою систему нулевой точки зажима для подложек, позиционируя модуль как решение одной из постоянных проблем аддитивного производства: постобработки. По мере того, как 3D-печать металлом переходила в серийное производство, ручное перепозиционирование, выравнивание и зажим напечатанных компонентов продолжали отнимать много времени и вносить вариативность, которую операторы не могли полностью контролировать вручную.
Система, созданная на основе проверенной платформы нулевой точки зажима ZPS от AMF, фиксирует напечатанные компоненты на подложке и перемещает их непосредственно в зону обработки без промежуточного этапа перепозиционирования. Детали перемещаются с рабочей платформы на стадию обработки без дополнительной ручной обработки между ними.
Компания Homberger заявляет, что система обладает повторяемой точностью позиционирования менее 5 микрометров и может выполнять пятистороннюю обработку без перепозиционирования. Исходя из этих характеристик, компания оценивает, что модуль может сократить время настройки до 50 процентов по сравнению с ручной переустановкой, одновременно уменьшая количество ручных операций, приводящих к ошибкам выравнивания. Homberger также опубликовала демонстрационное видео, показывающее весь рабочий процесс, от снятия рабочей платформы до обработки.
Зажимной модуль сочетает в себе технологию нулевой точки AMF с модульной сегментированной пластинчатой конструкцией, разработанной для размещения деталей различной геометрии. Компоненты крепятся без винтов и перемещаются непосредственно в зону обработки, а модульная конструкция позволяет интегрировать модуль в автоматизированные производственные линии наряду с обрабатывающими центрами с ЧПУ.
Компания Homberger не раскрыла информацию о ценах, совместимости с конкретным оборудованием или сроках внедрения модуля, помимо страницы продукта, опубликованной на итальянском языке для системы нулевой точки ZPS.
Компания Homberger, итальянский дистрибьютор технологии зажима AMF (Andreas Maier Fellbach) из Генуи, представила свою систему нулевой точки зажима для подложек, позиционируя модуль как решение одной из постоянных проблем аддитивного производства: постобработки. По мере того, как 3D-печать металлом переходила в серийное производство, ручное перепозиционирование, выравнивание и зажим напечатанных компонентов продолжали отнимать много времени и вносить вариативность, которую операторы не могли полностью контролировать вручную.
Система, созданная на основе проверенной платформы нулевой точки зажима ZPS от AMF, фиксирует напечатанные компоненты на подложке и перемещает их непосредственно в зону обработки без промежуточного этапа перепозиционирования. Детали перемещаются с рабочей платформы на стадию обработки без дополнительной ручной обработки между ними.
Компания Homberger заявляет, что система обладает повторяемой точностью позиционирования менее 5 микрометров и может выполнять пятистороннюю обработку без перепозиционирования. Исходя из этих характеристик, компания оценивает, что модуль может сократить время настройки до 50 процентов по сравнению с ручной переустановкой, одновременно уменьшая количество ручных операций, приводящих к ошибкам выравнивания. Homberger также опубликовала демонстрационное видео, показывающее весь рабочий процесс, от снятия рабочей платформы до обработки.
Зажимной модуль сочетает в себе технологию нулевой точки AMF с модульной сегментированной пластинчатой конструкцией, разработанной для размещения деталей различной геометрии. Компоненты крепятся без винтов и перемещаются непосредственно в зону обработки, а модульная конструкция позволяет интегрировать модуль в автоматизированные производственные линии наряду с обрабатывающими центрами с ЧПУ.
Компания Homberger не раскрыла информацию о ценах, совместимости с конкретным оборудованием или сроках внедрения модуля, помимо страницы продукта, опубликованной на итальянском языке для системы нулевой точки ZPS.